文档介绍：V2
精益生产培训
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What Shall We Talk…? 内容安排
精益生产系统简介
质量、成本和交货周期
现场管理及班组建设
价值流分析
运行效率
柔性生产单元
看板拉动和精益供应链
精益指标和推行策略
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Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介
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制造系统的要点
市场竞争及全球化
精益生产五项原则
最好的工厂?
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Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has e a key strategy for manufacturers
起源于20世纪50年代丰田汽车公司,而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临,精益生产模式成为企业竞争的有力武器
Lean Thinking and Lean Manufacturing System
精益思维和精益生产系统
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Lean Thinking and Lean Manufacturing System
精益思维和精益生产系统
美国用工量日本用工量
装配一辆汽车 33个 14个
制造一辆车身
制造一发动机
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(一)从手工生产到大量生产
1、手工生产方式
19世纪末,法国巴黎Panhard-Levassor (P&L)机床公司开始制造汽车。
特点:几乎没有两辆汽车是相同的;制作成本高,且易出故障;要求工人具有高超技术。
制造系统演化史
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2、大量生产方式
1908年,亨利·福特推出了他的T型车。
①大量生产的技术关键
零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单,工人只需几分钟训练就能上装配线干活。
②实行大量生产的结果
生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车,到1914年实行流水生产后,。随着产量的提高,成本大幅度下降。1908年每辆车售价$850,到1926年每辆车售价$290。
③大量生产方式的基本发展模式
④丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间,总产量甚至不及福特公司1950年一天的产量。
大批量生产
降低成本
刺激需求
批量的扩大
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(二)从大量生产到精益生产
1、福特大量生产方式的衰落
福特的大量生产有一个根本缺陷,就是缺乏适应品种变化的能力,即缺乏柔性。
为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到尽可能多的产品上,生产线不能停工,这就需要各种缓冲:过量的库存,过多的供应厂家,过多的工人、过大的场地。
但是到了80年代福特遇到了危机。百思不得其道,于是想到了丰田的TPS。曾被议员骂为“卖国”。
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2、精益生产方式的出现
1950年,丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂,回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论:
大量生产方式不适合日本
原因是:
①战后日本国内的资金严重不足,当时日本经济十分困难,不可能化大量外汇去购买美国的技术和设备,也不可能花巨资去建Rouge那样的工厂。
②当时日本国内对汽车的需要量小,需要的品种却相当多,不能实行大量生产。
③受新劳工法保护,日本不能象美国随时解雇工人。
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以丰田的大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们,在不断探索之后,终于找到了一套适合日本国情的汽车生产方式:及时制生产、全面质量管理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链关系管理,逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的精益生产方法。
1973年的石油危机,使日本的汽车工业闪亮登场。由于市场环境发生变化,大批量生产所具有的弱点日趋明显,而丰田公司的业绩却开始上升,与其它汽车制造企业的距离越来越大,精益生产方式开始为世人所瞩目。
20世纪80年代日本丰田发明精益生产方式,造成日本汽车的质量与成本优势,曾经压得美国汽车抬不起头。世界汽车工业重心已向日本倾斜。
Toyota Production System (TPS)
2、精益生产方式的出现
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