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目的为了使整个生产过程控制有个明确的、统一的工艺标准,保证生产工艺的全面性、工序之间的连贯性、适应性和缓冲性,最终保证生产过程的顺畅和质量的稳定。
适用范围适用从原料进厂至成品出库整个生产过程的控制,以及适用生产过程的变化或更新。
生产的工艺规程:
.
所有进厂原辅料的质量要达到《坯用原料检验项目及标准》中规定要求。
原料的存放:每种原料的存放数量不少于3个月的生产使用量为标准;而且原料堆之间不允
许有互混现象或混入其它杂质.
对新进厂的原料必须进行均化风化过程,以提高原料的工艺性能,减少原料质量波动的响;
本着“先进先用”的使用原则。
:硬质料破碎至粒径小于1CM,黑泥块小于20CM,土状软质料小于10CM,各种原
料具体入磨粒度要求达到《坯用原料检验项目及标准》中规定的粒度要求。
球磨机球磨工艺(以40吨磨为例)
总瓷球装入量为44吨
球比04016吨
05018吨
06020吨
~
~
每磨每次添加50KG中铝球石
每年底检修时全面更换一次球石.
配料顺序干、硬、细的原料放在前头配,软、湿、大的原料放在后头配;具体按《配料单》中
的原料顺序要求配料,重量差±10KG;装磨时不得有剩料。
:~40%细度:~%比重:~:<357
放浆时过40目筛网,并分放入两个浆池均化,并要求将磨中料浆彻底放净。
抽浆到中转池时要求从两浆池同时抽浆,并过80目筛网,再经过除铁槽进行除铁。要求经常检
查筛网破损情况,一有破损立即更换;除铁槽内磁棒上的铁质每20分钟清理一次。
浆池中的料浆量要求保持在500吨以上的浆;不少于24小时的陈腐时间,并且搅拌保证无沉淀
等不均匀现象。
抽浆到高位池时要求过80目筛,并经常检查筛网破损情况。
煤浆控制:
工艺要求:细度<8%(200目),水分45-50%,流速<357
过筛要求:放浆时过20目筛网,高位池过60目筛
:干净,温度不宜超过800°C,出口温度在100±10°C。
:-,,以免细粉过多,影响压机成型。
-。用①,定期一循环,使喷片
-。
粉料的性能要求颗粒级配:40目筛上40目筛下---80目筛上80目筛下
IV10-20%60-80%10-20%
水份:-%。容重:>,料中无杂质(煤渣等)。
按次序入仓,并陈腐至少16小时以上。
成型粉料的性能要求颗粒级配:40目筛上40目筛下80目筛
下10-20%60-80%10-20%
水份:-%。容重:>,料中无杂质(煤渣等)。按制粉进仓次序使用,原则上不能同时使用
2个仓的粉料。
料仓的料需经过两道10目筛网进入压机头仓,经常检查过筛效果,防止大颗粒及杂质漏入料
粉中产生坯疙瘩、小凹洞等缺陷。
每片模芯必须有编号,。
各规格生坯达到如下的厚度重量要求:规格厚度重量差
300*-<15g
300*-
<25g
,。
:26Mpa,生坯强度:.
生坯出模前用压缩空气吹净前方的料粉以防粘坯。
岀模后需经过前后俩道毛刷刷净生坯的正反面。,防止坯粉粘瓷辊和影响表面质量。
生坯表面要求相对光滑无划痕、表面无黑点,无粘粉,四边无毛刺,无缺边缺角,背面无浮
粉,无坯疙瘩等明显缺陷。
素烧
:干燥温度在150-200C之间,时间不少于10分钟。
生坯之间无间距整齐对称入窑,防止出现堵窑等事故。
±,要求底浆在砖背面均匀分布.
:温度视产量在1120±10C间变动,周期40-50分钟,氧化气氛。
压力:零压点,负压,正压保持稳定。
:6-7KPa
,无变形、夹心、分层等明显缺陷,±。
煤气的制备
成分:CO>27%
H28-14%
CH4>3%
02<%
热值:>5500KJ/m3
煤气的压力:8KPa±.
:
《釉用原料及色料检测项目及标准》进行检测,合格后
才准许使用。
严格按配料单中规定的原料名称和编号进行配料,按照配料单中的工艺参数进行球磨放
磨。
原则上每磨釉料都需经试烧合格后方许放磨。
球磨工艺:
:Q50:^60=::1
:球=1:-,-,-。
球石的添加:每2磨添加25kg,规格为彷60。
年终大修时彻底更换一次球石。
生料釉和熔块釉使用的釉泵,振动筛,管道,严格区分开使用。
刷磨:更换品种时对球磨进行彻底的洗刷。
放磨时水晶面釉使用80目筛,亚光面釉和底釉使用100目筛,采用除铁器除铁,每放一磨清洗一次除铁器。
上线前釉浆的性能要求
至少陈腐8小时以上。
过筛:底釉,亚光釉等生料釉过120目筛,水晶面釉过100目筛。
除铁:采用除铁器除铁,每2小时清洗一次除铁器。另搅拌罐中配置1—2根10000高斯的磁
棒,并至少30分钟清洗一次。
比重流速:达到《上线釉浆性能指标》要求。
花釉的制备
,色料325目全过。
《配料单》规定的原料名称和编号及参数进行配料制备。
:所有花釉需过180目筛
上线生产前对每批花釉进行新旧花釉混和均匀后再分桶装,消除桶与桶之间的色差,并进
行严格的检验,确保每批花釉的一致性;
原则上每种花釉要求陈腐24小时,既提前一天准备出来。
网版的准备生产用的网版至少提前一天准备到位。
施釉线:
:素坯需要降至50°C〜70°C进入施釉环节。
素坯表面质量:经素检合格后入釉线,再经毛刷和风机净化其表面进入施釉环节。
喷水:为了增加坯釉结合,保证施釉质量,在底釉钟罩前约1米处素坯的正上方垂直均匀
的喷洒水幕雾,具体喷水量视坯温在15-25g之间调整。
钟罩方面的工艺要求:水平稳固,表面无划痕;无其他接触物避免震动现象;离皮带高
4-5cm。
施釉处皮带:采用五菱带,皮带上的釉料必须刮干净,以免釉料粘在坯的背面造成窑炉
粘辊。
过筛工艺要求:
中转缸到釉缸:底釉过100目,面釉过120目,釉盘到釉缸:40目
每个釉桶至少配置3根10000高斯的磁棒,并至少30分钟清洗一次。
施釉时比重、流速、施釉量,严格按技术部下达的《釉线工艺参数》进行操作,比重、
流速、施釉量每半小时测一次,并作好记录。
施釉的表面质量:时常保持釉线设备的清洁,定期清理或更换釉缸和釉泵,保证釉泵管
道畅通,釉盘、釉缸和釉泵上的结块用湿海绵擦拭,保持干净;施釉人员需要勤观察釉
面质量,及时发现问题并解决问题,保证施釉后的釉面平整,无偏釉、缺釉、波浪、釉
杠、釉渣、针孔,解决办法参见《常见釉面质量问题的解决方法》。
洗边:四边彻底洗净,不允许有湿边现象,以防卷釉、缩釉等缺陷的发生。:
网版印花机的工艺要求:底部托架水平,滑杆、网版与托架三者处于水平平行状态。印花
釉布釉要求:薄薄的均匀的一层约1mm厚。
,以免过高过低带来印花不良现象。
网版和刮胶的使用和更换:一般要求一块网版生产8小时需要更换,每次改产更换新刮
刀,刮刀刮胶宽度保持在45-50毫米,厚度为10毫米,长度比网版图案宽8厘米。
每次擦版时加垫砖,确保擦版前后印花颜色一致;第一个班留取一块正常的砖供以后班
次印花工参考印花效果,便于随时调节,减少印花产生的色差。
对于花釉用量少的版面,花釉添加要求少加,勤加,保证花釉不至太浓。
:±,要求均匀一致,达到保护棍棒表面的作用。
:
釉坯经过检选后整齐无间距对称地入窑;%。
:干燥温度180-220,时间不少于5分钟。
对烧嘴的要求:均匀交叉对称分布,烧嘴要定期清理,避免因烧嘴结焦产生黑落脏。
对火焰的要求:不偏不斜,清澈兰光,火焰要长。
正常情况下保持零压点,负压,正压,氧化气氛等的稳定。
:6-KPa
助燃风压力:-,视实际情况调整,以尽量减轻窑炉横向的因温
差产生的色差
为目的。
预热带:注意调整窑炉内的砖距,防止挤砖导致边角部的缩釉和釉裂现象。
:即500°C-950°C之间时间不少于10分钟。
:高温带显示面温在1080-1090C之间,保温时间不少于4分钟,坯下温度视平整度
实际情况调节,但不能低于1090Co
冷却带:急冷温度调整至合适温度,避免出现风裂缺陷。
:45-50分钟。
釉烧窑的产品质量:表面质量达到分级标准中优等的要求;±,平整度
等要求在+—+。
定期更换棍棒,保证产品无变形或叠砖。
煤气管道水的排放:每四小时排放一次。
磨边倒角:
釉烧产品经拣选残次品后达到合格品要求的进入磨边线磨边。
-;,对角线误差±,边直度<%。
:尺寸、磨边倒角的质量等的检测符合《企业产品分级内控标准》的要求。
成品分检
包装检选:
按《釉面砖企业产品分级内控标准》进行分级拣选包装。
按《抽检标准》对包装产品进行抽检。
只有达到标准的产品才允许入库。
墙地砖物理化学性能(出厂检验项目)应符合下表的规定
项目
地砖
墙砖
吸水率(%)
平均值£16
18>平均值>10
破坏强度(N)
厚度>
破坏强度>800
断裂模数(Mpa)>15
>15
抗热震性180C保温30分钟三次通过
抗污染性不低于3级
。