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HACCP的基本原理
七个基本原理
HACCP的基本原理1971年公布之后,l988年国家食品微生物规范委员会(NACMCF)在世界卫生组织(WHO)的出版物上又对其作了进一步详尽阐述。
HACCP体系已被广泛研讨,专家们各有见解,但总的趋势是在HACCP的主要原理认识上逐步取得一致。为此,国际食品法典委员会(CAC)已在1997年修订的《食品卫生通则》[CAC/RCPl—(1997)]中作了明确的阐述和规定。
危害分析与关键控制点是以预防为主的食品生产的安全与质量控制的方法,其基本原理是:
(1)评估影响产品质量与安全卫生的风险,分析其潜在危害(HA)。
(2)鉴别生产加工过程中控制点并按已分析出的危害确定关键控制点(CCP)。
(3)确定与各关键控制点相适应的临界值(CL)。
(4)确立各关键控制点的监控程序和频度以确保符合临界值(M)。
(5)确定经监控认为关键控制点失控时,应采取的纠正措施(CA)。
(6)确定验证HACCP体系的正常有效的运行程序(V)。
(7)建立全部的程序文件和与上述原理及其应用相适应的准确有效的记录(R)。
原理一危害与危害分析(HA)
食品可能受到的各种危害,包括有损于消费者身体健康的生物、化学、物理等方面的风险可能存在于原料、收购、加工制造、批发、销售与消费有关的某些或全部环节上。
美国联邦法规21CFRPartl23认为食品安全危害包括:自然***、微生物污染、化学污染、农药、药品残留物与安全相关的***分解(如:鲭鱼类产生的组***)与安全相关的寄生虫(如:生吃鱼时),未经批准的食品添加剂和着色剂、甜味剂、防腐剂以及物理性危害。
危害分析有两个最基本的要素。第一,是鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品***的致病菌或任何病源;第二,是详细了解这些危害是如何得以产生。因此,危害分析不仅需要全面的食品微生物学知识及流行病学专业与技术的资料;还需要微生物、毒理学、食品工程、环境化学污染等多方面的专业知识;还需要有风险分析专家,而这一专业技术在我国食品工程界还较少有人从事。
以食品微生物为例,提供特定食品及其成分的系统评价,以确定来源于有害微生物或其***的危害。这对于指导食品生产的安全设计和在整个生产过程的任一环节上开展去除或控制有害微生物或其***的关键控制危害分析是最有用的。
危害评估分成两部分,根据五种危害特征将食品进行分类,随后基于这一分类确定风险程度的类别。
危害特征分类:
(1)产品是否包含微生物的敏感成分。
(2)加工中是否有有效消灭微生物的处理步骤。
(3)是否存在加工后微生物及其***污染的明确危害。
(4)是否有批发和消费者消费过程由于不良****惯造成危害的可能性。
(5)是否在包装后或家庭食用前不进行最后的加热处理。
基于以上五种特征的分类,应加以确定,这些危害导致的风险的类别程度及必须如何处理才能减少来自食品生产和批发所含有的危险。
加工过程的危害评估程序应在提出了产品的加工说明,确定产品制备需要的原材料种类和成分,准备了产品生产过程图之后进行。
在分析危害时,我们往往忽视了产品的原料接收环节,如生长在生态环境恶化条件下的原料鱼、虾、贝(不论是养殖还是捕捞),可能含有超标的有害化学物质或者是贝类***,一般的冷冻或加工过程消除不掉这些危害。必须重视原料的证明材料,如产品的种类、原产地、产地检验证书、养殖产品的用药及停药期的控制情况,是否经过净化等处理。
原理二确定关键控制点(CCP)
根据国际微生物食品规范委员会的定义,关键控制点(CCP)可能是某个点、步骤或工序,在这里危害能被控制。在HACCP的范围内,某关键控制点上“控制”的含义是通过采取特别的预防措施减小或防止一个或多个危害发生的风险。
根据美国全国食品微生物限量咨询委员会的定义,一个关键控制点是某一点、步骤或工序,在这里可以采取控制手段影响某一食品安全的危害被防止、减少到可以接受水平,这掌对每个被认作CCP的步骤、点或工序,必须提供在该点所采取的预防措施的详尽描述。如在该点没有预防措施可采取,那么这点就不是CCP。
因此,应根据所控制的危害的风险与严重性仔细地选定CCP,且这个控制点须是真正关键的。任何作业过程中,有多个控制点,由于所涉及的危害风险低和不太严重,虽然是需要的然而并非是关键的。某些这样的控制点是由于企业良好操作规范(GMP)的规章制度、产品信誉、企业方针或是追求形式完美而定的。区分控制点(CP)与关键控制点(CCP)是HACCP概念的一个独特见解,它优先考虑的是风险并注重尽最大可能实行控制。
确定某个加工步骤是否为CCP不是容易的事。如图1所示,一个“判断树”可帮助简化这一任务。如果在某工序对一个确定了的危害因素不具备预防措施(PM),那么在该工序就不存在CCP,并在后面的加工工序继续提出这一问题。但如果存在预防措施,那么该工序是否是CCP,则要对该工序危害的限制情况进行考察分析后再定。
,在本步骤/工序或后步骤/工序中,是否有预防措施?
是否调整步骤/工序或产品
除或降低到可接受的水平?是
对安全来说在这步骤中控制必要吗
是否
可接受水平或增加到不可接受水平
是否
危害降低到可接受水平
是否
否
关键控制点不是关键控制点
(CCP)
图1CCP判断树可能作为CCP的有:原料接受,特定的加热、冷却过程,特别的卫生措施,调节食品pH值或盐分含量到给定值,包装与再包装等工序。
原理三建立关键限值(CL)
确定了关键控制点,我们知道在该点的危害程度与性质,知道需要控制什么,这还不够,还应明确将其控制到什么程度才能保证产品的安全。
为更切合实际,需要详细地描述所有的关键控制点。这包括确定物理的(如:时间或温度条件)、化学的(如:最低盐分浓度)或生物(如:感官)的属性的判定标准和专门的限度或特性,这些理化或生物的属性保证产品的安全性和可接收质量水平。