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铝型材双头锯加工操作手册
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铝型材双头锯加工操作手册
铝型材双头锯加工操作手册
本手册规定了铝型材双头锯(G244),加工操作过程的工艺要求、加工方法及质量
标准。
本手册执行Q/YDL01-2001幕墙产品加工质量标准
、加工方法、质量标准
,仔细阅读相应的图纸、详目,熟习认识及掌握技术要求,
对不清楚的地方或存在有问题时应及时找工艺员和设计员进行解决。
,应检查设备运行能否正常,假若有问题时应及时找相关
人员进行解决。
、角度尺的精度,若有问题应进行调整或更换,以保
证产质量量的检验及丈量精度。
、工序卡、详目和对所领的铝型材的型号。尺寸规格。表面处
理方式及颜色,假如发现型材有与工序卡及详目能否切合一致,如发现不符时不
领料,并向相关人员进行报告。
,周转车与铝型材接触面要有橡胶垫隔断,不同意型材与硬物直接接触,铝型材在车上要摆放整齐,以防备在运输过程中磕碰划伤。
,不得带包装物下料。拆包装物时应用壁纸刀片顺着铝型材长度方向将包装纸划开,在此过程中一定注意:壁纸刀片不同意划到型材表面上,拆掉的包装物要放到固定的地址或地域内摆放整齐。
下料前第一要对拆偷换装纸的型材外观质量进行检验,型材表面能否有
,用钢卷尺丈量型材原料长度尺寸能否合
:
:
检查
同意误差
检验方法
项目
长度
长度尺寸≤6m+15mm
钢卷尺
尺寸
长度尺寸>6m+20mm
型材端头同意因锯切而产生的局部变形,其纵向长卷尺度≤15mm。
型材表面不同意有裂纹,起皮,腐化,气泡,腐化自然光辉下
斑点,电灼伤,黑斑,氧化膜及喷涂层零落等,允目测
外
观
许距端头80mm内局部无膜。
表
面
质量
3.
不同意有明显色差。
4.
擦划伤深度≤。
目测
5.
划伤总长度≤60mm。
卷尺
6.
2
擦伤面积≤200mm。
7.
擦划伤总数≤4处。
目测
,曲折现象时,应及时找检查人员确认并按公司规定办理相关手续。
,型材表面与定位要靠紧。对于断面形状复杂的型材不适合直接夹紧,应加支承块或垫块后再夹紧。垫块要圆滑平坦。将垫块地址调整好后,并用3M胶水粘好固定在工作台上,必定要夹紧靠谱后再加工。也可选择定位面,将工件正常装卡,按空间角加工。
型材横、竖框等直料的加工
下料时将设备调到大于下料加工尺寸20—50mm,把型材放到工作台上,摆正靠
紧,夹紧坚固,进行试切后,再将下料尺寸调准后固定。首件下料加工自检,互检
合格后,依据工序卡,详目将表记的内容填全,并按规定贴在距型材端头200mm处,
交检验人员进行首件检验,合格后再进行批量生产。
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型材直料下料加工质量标准(Q/YDL01—2001)
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项目
同意误差
检具
优等品
合格品
长
竖
单元式
L±
L±
钢卷尺
度
框
框架式
L±1
钢卷尺
尺寸
横框
L0
-
L0
-
钢卷尺
型材直料下料后第一要检查端头角度能否合格
,当型材端面尺寸大于100mm
时,端头角度在满足公差要求时还应保证型材下料两端面平行度≤
。
、竖框切角加工,应先将设备锯片调整到所需加工的角度,并用余料进行试切,用全能角度尺进行检测,合格后再将设备调整到下料长度尺寸,将
型材放到工作台上,摆正靠紧,夹紧坚固进行加工。当横竖框加工135°<α、β<45°,型材端面>100mm时,检查端面角度应以丈量截面斜边长度尺寸为准。横竖框切角截面斜边尺寸要在下料前计算出,可由工艺员进行核对。
首件下料加工自检,互检合格后,依据工序卡,详目内容将表记内容填全,并按
规定贴在距型材端头同一侧面200mm处粘牢,交检验人员进行首检,查收合格在工序卡,表记上盖首检印章后,在进行批量生产加工。加工后的型材要在专用周转车上摆放整齐,周转车与型材接触面要有橡胶垫隔断。
窗,附框型材下料加工
A:窗边框下料加工
边框下料加工时应先将设备锯片调整到技术要求规定的加工尺寸,角度用
余料进行试切,试符合格后将边框放到设备工作台上,摆正靠紧,夹紧固定进行
加工下料。下料时应按图(一)所示摆放夹紧型材,以保证加工精度。
首件加工后松开夹紧装置,从工作台上取下进行自检,互检,丈量下料尺
寸,角度,端面角度,合格后,依据工序卡,详目内容将表记填全,并按规定贴
在距边框端头同一侧200mm处粘牢,交检验人员进行首检,查收合格后在工序卡,
表记上盖首检印章后,再进行批量生产加工。加工后的型材要在专用周转车上摆
放整齐,周转车与型材接触面要有橡胶垫隔断。加工后的型材表面不得有铝屑,
加工过程中要及时清理设备工作台上的铝屑,防备划伤型材表面。
B:中挺下料加工:,
目技术要求加工。
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C:扇框下料加工:
扇框下料加工前应准备好适合高度的垫块。将设备锯片调整到所需的加工尺寸,角度,用余料进行试切,试符合格后,用3M胶水将垫块粘在工作台上固定,而后将扇框放到放到工作台上,摆正靠紧,夹紧坚固进行加工下料。下料时应按图(二)所示摆放,装夹。在加工过程中原资料要保持水平,防备下料时产
生“带锯”现象。
工件加工后,松开夹紧装置,从工作台上取下工件,进行自检,互检,丈量下料长度尺寸,角度,端面角度,合格后依据工序卡,详目内容填写表记,并
按规定贴在距扇框端头同一侧200mm处粘牢,交检验人员进行首查查收,合格后在工序卡,表记上盖首检印章,而后再进行批量加工。加工后的型材要放专用的周转车上摆放整齐
:
同意误差
检具
优等品
合格品
卷尺
竖框
L±
L±
卷尺
横框
L0
0
卷尺
-
L-
附框
L0
-
L0
-1
卷尺
63窗、附框
0
0
′′
角度尺
α-10′′
α-15
端切角度
+4
+4
翻窗
角度尺
α′0
α-2′
:
竖框:一定单支下料加工。
横框及方管:断面在60mm×60mm以下(含60mm)同意平放2支下料加
工。
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其他型材:断面在60mm×60mm以下可以多支下料加工,此中平放宽度
不超出120mm,叠放高度不超出60mm(指直料)。
切角下料加工:工作台不旋转锯片旋转角度时,同意几件单排平放加工,
工作台旋转锯片不旋转角度时,同意几件叠放下料加工。
在下料加工壁厚较大的型材时,应调整并减少锯片的进给量,假如设备
出现异常噪音时,应注意检查设备与锯片能否正常,加工中不同意超负荷
运行加工。
批量生产中,每加工10-15件进行一次自检,互检,假若有超差或超差
迹象应及时调整设备,加工尺寸稳固后再进行正常加工检验。
,要务及时将设备工作台上,型材表面上的铝屑除去干净。工件所有加工完后,用设备的压缩空气管将型材内腔及表面的
铝屑吹净。型材端面内,外侧的毛刺可用壁纸刀片沿与型材端面形成45°角进行刮削(注意不得划伤型材外饰面)。并将加工件整齐地摆放在周转车上,无磕碰划伤现象,喷涂型材下料应用新锯片或刃磨后的锯片加工,型材端面不同意毛刺。
型材下料加工完成后按要求每件均要贴上表记,经检验人员终检合格后,进行移交下序。
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