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新钢棒线材品种生产线升级改造项目
可行性研究报告
(工程号:12057可)
江西新钢设计院
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新钢棒线材品种生产线升级改造项目
可行性研究报告
(工程号:12057可)
院长:龙家林
主管副院长:徐立新
副总工程师:胡勇军
项目负责人:杨武兵
江西新钢设计院
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目录
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本工程拟在线棒材厂一线车间位置进行改造,该线厂房始建于1988年,厂房总长390m,东西走向,跨度为24m+21m,基本柱距为6m,行车轨面标高为8m,行车起重能力为15/3t,结构形式为钢筋混凝土排架结构。该车间东侧场地可用于扩建厂房,西端同一炼钢厂2#方坯连铸机相接,方坯为6根一组输送。铁道由厂房东端南侧接入厂房。
产线设计思路要充分吸收当前钢铁行业棒材生产先进工艺技术,确保产线起点高、竞争力强、有后发优势。项目建成后,要快速实现达产达标,使产线早日建成受益。
一罐制炼钢即从高炉运来的铁水,采用高炉铁水罐直接向转炉兑铁水,减少了铁水倒包或进混铁炉工序。采用一罐制炼钢工艺,减少了铁水倒包工序,可以提高铁水入炉温度~30℃-50℃,可以充分利用铁水物理热,有利于转炉初渣的形成,缩短转炉吹氧时间,有利转炉多吃含铁矿石或废钢;采用一罐制炼钢工艺,减少了混铁炉工序,节省了混铁炉的运行、维护费用,可以降低炼钢成本;采用一罐制炼钢工艺,提高了铁水罐装入量,减少了铁水罐的使用数量,也省去了炼钢厂铁水包,可以减少耐材的使用量、可以减少铁罐、铁包的沾铁损失;采用一罐制炼钢工艺,减少了铁水倒包和取消了混铁炉,没有了铁水倒包产生的烟尘和混铁炉运行产生的烟尘,可以改善车间作业环境。
一罐制炼钢工艺有良好的经济效益和环境效益,值得研究和推广。
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工程名称
新钢棒线材品种生产线升级改造项目
设计依据
新余钢铁股份有限公司(简称新钢公司)与中冶京诚工程技术有限公司、北京京诚瑞信长材工程技术有限公司(简称京诚公司)签订的《新余钢铁股份有限公司长材节能增效改造一期工程棒材轧制生产线项目设计合同技术附件》。
新钢公司向京诚公司签发的设计委托书。
新钢公司向京诚公司提供的设计基础资料。
国家现行有效的有关技术标准和规范。
设计指导思想和主要原则
本设计的主要指导思想是:在国家发展钢铁工业的各项具体方针政策的指导下,把本工程建设成为一个工程质量优、技术水平高、经济效益好的先进工程。使得新钢公司在自身发展壮大的过程中,不断地提高产品质量,提高经济效益,提高综合竞争的能力。
(1)采用先进、成熟、可靠、适用、有明显效益的工艺技术,优化总图布置,做到工序顺畅,配置合理,布置紧凑、节省占地。
(2)设备选型能力合理,避免功能过剩;在寿命满足要求前提下,尽可能国产化。
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(3)备用设施结合现有设施统一考虑,减少不必要重复投资。
(4)加强安全、卫生、环境的综合治理,使之符合国家和企业所在地安全、卫生、环保标准,三废按照循环经济的设计原则,综合利用。
(5)采用节能、环保技术,合理利用能源。改善劳动条件,提高生产率。
设计的内容和范围
可行性研究的设计内容包括一罐到底系统、棒材生产线轧制工艺、操作设备、高低压供配电及轧线传动、PLC系统,土建设施以及相应的为生产线服务的辅助和公用设施的设计,即给排水、热力、燃气、通风空调、通信系统、仪表系统、节能环保及安全、工程概算和技术经济分析等。
建设条件
本工程拟在线棒材厂一线车间位置进行改造,该线厂房始建于1988年,厂房总长390m,东西走向,跨度为24m+21m,基本柱距为6m,行车轨面标高为8m,行车起重能力为15/3t,结构形式为钢筋混凝土排架结构。该车间东侧场地可用于扩建厂房,西端同一炼钢厂2#方坯连铸机相接,方坯为6根一组输送。铁道由厂房东端南侧接入厂房。
本工程建设场地良好,各种介质供应方便,运输条件顺畅。
(1)气象条件
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江西省新余市属第Ⅲ建筑气侯的B区,该区夏季温度高、湿度大,闷热天气多;冬季湿冷,气温日差较小;年降水量大;日照偏少。
(1)大气温度
年平均温度:℃
极端最高气温:40℃
极端最低气温:-7℃
夏季7月平均气温:℃
(2)风速、风向
最多风向及其频率(%)C24%;NE17。
风速(m/s):
(3)降雨量
年平均降雨量:
日最大降雨量:
5分钟暴雨强度(P=1年重现期)93L/
(4)大气压力
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主要计算数据
基本风压:
基本雪压:
冬季采暖室外计算温度:0℃
夏季通风室外计算温度:33℃
尘荷载:
土壤冻结深度:
(2)场地地震级别
根据《中国地震烈度区划图》,该场地位抗震设防烈度:〈6度。
(3)供电条件
本工程高压供电电压为35kV,由新钢公司上一级变电所提供两路电源。
(4)供水条件
车间外的生活给水、生产消防给水及加热炉安全供水均由新钢公司提供,并负责供至设计交接点;车间生产、生活排水排至车间外厂区排水管道。
(5)供气条件
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燃料和吹扫用氮气:由厂区管网直接供给加热炉公司。
压缩空气:由厂区压缩空气管网提供。
氧气和丙烷气:事故切割用气,氧气由新钢公司管网提供至设计交接点,丙烷气由瓶装运到车间。
(6)运输条件
原料:连铸坯。热坯由热送辊道运至本车间,实现热送热装;冷坯由过跨平车运到本车间。
成品发货采用铁路、公路运输方式。
轧辊、备件、耐火材料、废品垃圾等采用汽车运输。
设计方案
、产品方案
本车间为全连续式高等级热轧钢筋生产线车间,建设规模为年产100万吨合格热轧钢筋,最大实际生产能力为年产120万吨。
(1)生产钢种:普通热轧钢筋、细晶粒热轧钢筋和预应力混凝土热轧钢筋。
(2)产品规格:带肋钢筋Φ10~40mm;
圆钢棒材Φ18~50mm。
全线设1座冷装180t/h(热装220t/h)的步进梁式加热炉、全连续式棒材轧机,主轧机共18架,平立交替布置,分3组,最高终轧速度为18m/s。
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与上述轧机相配套的飞剪、夹送辊、冷床、冷剪、收集设备等。
辅助设施
本工程电气设备总装机容量约为33370kW,棒材车间1#~18#轧机主传动采用直流调速传动系统,装机容量约为18000kW,交流调速辅传动电动机容量约为4282kW,(用于1~2#飞剪、输送辊道电机等),直流调速辅传动电动机容量约为400kW,(用于3#飞剪),加热炉装机容量约为1327kW,车间恒速辅传动用电设备约为3431kW。
本工程最大总计算负荷约为S30=22899kVA,。其中,水处理设施最大计算负荷约为S30=1863kVA,。
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根据生产工艺设备用电负荷分布情况,本工程需设置3个电气室,各电气室内安装各区域供配电设备、电气传动设备、自动化控制设备具体名称如下:加热炉区电气室(ER1)、主电室(ER2)、冷床收集区电气室(ER3)。根据工艺要求,整个生产线设1个主操作室,5个区域操作室。
仪控设计内容主要有:轧线钢材温度检测、车间能源介质总测量、旋流沉淀池设施。
轧线钢材温度检测仪表拟选用红外测温仪,输出4~20mA标准信号,进轧线PLC系统,在轧线主操作室内的HMI上显示。
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