文档介绍：汽车外饰件模具市场前景预测分析报告
汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形。汽车模具是指应用于汽车领域的模具,被誉为“汽车工业之母”。在美国、日本等汽车制造业发达国家,模具产业超过40%的产品是汽车模具,而在我国仅有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形。汽车模具是指应用于汽车领域的模具,被誉为“汽车工业之母”。在美国、日本等汽车制造业发达国家,模具产业超过40%的产品是汽车模具,而在我国仅有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。
二、产品技术水平、创新点
1、采用先进加工工艺,确保零件加工高精度,使模具装配时间大大缩短。
目前的汽车模具市场上,对于高精度要求的塑胶产品,在进行常规的NC加工后,通常需要放电加工,因此往往无法达到高精度的要求且无法保证产品的质量。本公司新研发的外饰模具通过
使用高速机,***,极大的扩展了可加工范围,已达到取代部分放电清角的作用。大幅度提升产品尺寸精度。在加工中提供统一样式的顶出模块,在生产时能够根据需要剪裁长度不同的顶出模块,达到了简化生产的目的,使模具装配时间大大缩短。
2、先进的控制系统,确模具机构动作无误,并精确的预测成型缺陷,提出相应的优化措施。
目前的汽车模具市场也随着制造业的不停进步也需要全自动、高精度、高工艺水平的生产技术研发。高价值的机床虽已逐渐运用于模具制造行业,但其运动也逐渐复杂,在加工过程中,***或主轴以及夹具可能与工件会造成干涉和或碰撞等现象,甚至造成主轴损坏或者机床报废等设备事故,机床精度随之降低,损失巨大且生产质量无法保证。我公司新研发的软件控制系统主要由机床及主轴头模型库、刀柄模型库、***库等组成。建立所有夹具3D化模型库;采用编程仿真功能,调取库存所需数据,集成与实际加工相同尺寸的机床主轴、***、夹具、工件坯等,检查出干涉部分并过滤掉,避免撞刀可能。预先发现机床加工时可能发生的撞击、干涉等设备安全隐患。电脑可全自动的模拟检测,准确模拟真实加工过程。
3、 通过标准库的设立,提高设计精准度,降低出错率。
目前市场上,注塑模具的设计与制造已经日趋标准化,由于通常的设计与编程软件,并不完全适用于每个企业,给模具设计人员造成大量重复的工作,且模具制造时的条件与规格并不能完全统一,容易出现不良品,因此,企业自身标准库的开发与完善,可以最大幅度的提高模具设计的效率并降低设计成本。本公司新研发的模具当设计数据变更时,可根据需求自动更新装配体组件的规格及零件尺寸值,避免反复建模的繁琐工作,极大地提高了模具设计效率,减少了出错率。解决了无标准库,必须要设计人员反复设定的难题,缩短设计周期,提高工作效率和精准度。
4、采用镜面电加工技术,,使得产品轮廓更为清晰。
目前的汽车模具市场上,对于高精度要求的塑胶产品,在进行常规的NC加工后,通常需要放电加工,因此往往无法达到高精度的要求且无法保证产品的质量。我公司新研发的外饰模具采用镜面电加工技术,通过高剛性和精度的高速机,采用高速切削技術加工,以高转速细步距快速进给切削,通过高速加工技术提高零件表面光洁度,减少打磨抛光时间,使得产品轮廓更为清晰。
5、通过对模具滑块、顶杆、摆杆等机构的改进配合控制系统参数的优化设置,保障了模具不产生缩水,无熔接痕的情况。
传统模具在大规模批量生产时,一般采用多套模具与成型设备的不断投入扩大,不仅造成大量资源浪费,而且注塑工艺差异造成产品出现差异缺陷的难题。我公司新研发的外饰模具,设计时采用组合式合理分布产品,配合控制系统参数的优化,利用有效体积中插入分布产品,使两个或多个以上差异的产品,可组合于一套模具上成型。一个推动机构,实现多个分支连动,实现多个模腔中的滑块、推块、抽芯等运动功能。保证了胶料在冲模过程的流动性,避免了模具产生缩水,出现熔接痕的情况。
三、产品技术参数
模内热切工艺
传统的浇口凝料在开模后切断,由于此时凝料已冷却,切后的效果很难达到塑件外观高标准的要求。模内热切工艺是考虑注塑机在熔料充填模具型腔(补缩)完成后,在型腔内熔体未冷却的情况下,尤其是浇口凝料处温度较高时,将浇口凝料与塑件分离的切割方式,此时的塑料熔体还是粘流态,通过切刀的挤压使熔料回流,对塑件外观影响极小、对切刀的磨损最小、还可以缩短保压时间。但是这种工艺在汽车外饰件上使用,会遇到一系列问题,如与模具的匹配精度、设备及注射工艺的情况、实际切割的效果等,在汽车保险杠、前侧裙板、后侧裙板3个塑件上进行了模内热切工艺的设计及研究,获得了一定的成果,如图1~3所示,塑件及模具参数如表1所示
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图1 后保险杠模内热切浇口示意图
图2 前侧裙板模