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任务一 概述
用带箭头的指引线将公差框格与被测要素相连来标注被测要素。指引线与框格的连接可采用图3-6(a)、图3-6(b)、图3-6(c)所示的方法,指引线由框格中部引出,也可采用图3-6(d)所示的方法。
对关联被测要素的位置公差必须注明基准。基准代号如图39(b)所示,方框内的字母应与公差框格中的基准字母对应。代表基准的字母(包括基准代号方框内的字母)用大写的英文字母(为不引起误解,其中E、I、J、M、Q、O、P、L、F不用)表示,且不论代号在图样中的方向如何,方框内的字母均应水平书写。
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任务一 概述
当以轮廓要素为基准时,基准符号应靠近基准要素的轮廓线或其延长线,且与轮廓的尺寸线明显错开,如图3-9(a)所示。当以中心要素为基准时,基准连线应与相应的轮廓要素的尺寸线对齐,如图3-9(b)所示。
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任务一 概述
形位公差的意义和特征
随使用场合的不同,形位公差通常具有两个意义。其一,形位公差是一个数值,零件合格的条件是:误差(f)≤公差(t)。其二,形位公差是一个以理想要素为边界的平面或空间区域(形位公差带),要求实际要素处处不得超出该区域。
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任务一 概述
形位误差的评定原则———最小条件
形位误差与尺寸误差不同,尺寸误差是两点间距离对标准值之差,形位误差是实际要素偏离理想状态,并且在要素上各点的偏离量又可以不相等。用公差带虽可以将整个要素的偏离控制在一定区域内,但怎样知道实际要素被公差带控制住了呢?有时就要测量要素的实际状态。并从中找出对理想要素的变动量,再与公差值比较。
评定形状误差须在实际要素上找出理想要素的位置。这要求遵循一条原则,即使理想要素的位置符合最小条件。
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任务一 概述
最小条件是评定形状误差的基本原则,相对其他评定方法来说,评定的数据是最小的,结果也是唯一的。但在实际检测时,在满足功能要求的前提下,允许采用其他近似的方法。
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任务一 概述
位置误差是关联实际要素对其理想要素的变动量,理想要素的方向或位置由基准确定。评定位置误差的大小,常采用定向或定位最小包容区域去包容被测实际要素,但这个最小包容区域与形状误差的最小包容区域有所不同,其区别在于它必须在与基准保持给定几何关系的前提下使包容区域的宽度或直径最小。图3-12(a)所示的面对面的垂直度误差是包容被测实际平面并包得最紧且与基准平面保持垂直的两平行平面之间的距离,这个包容区称为定向最小包容区。图3-12(b)所示的台阶轴,被测轴线的同轴度误差是包容被测实际轴线并包最紧且与基准轴线同轴的圆柱面的直径,这个包容区称为定位最小包容区。定向、定位最小包容区的形状与其对应的公差带的形状相同。当最小包容区的宽度或直径小于公差值时,被测要素是合格的。
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任务一 概述
基准
基准是确定被测要素方向和位置的依据。图样上标出的基准通常分为以下三种:
1)单一基准:由一个要素建立的基准称为单一基准。
2)组合基准(公共基准):由两个或两个以上的要素建立的一个独立基准称为组合基准或公共基准。
3)基准体系(三基面体系):由三个相互垂直的平面所构成的基准体系———三基面体系,如图3-13位置度标注示例的基准A、B、C。
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任务一 概述
评定位置误差的基准应是理想的基准要素。但基准要素本身也是实际加工出来的,也存在形状误差。因此,应该用基准实际要素的理想要素来建立基准,理想要素的位置应符合最小条件。
在实际检测中,基准的体现方法有模拟法、直接法、分析法和目标法四种,其中用得最广泛的是模拟法。
模拟法是用形状足够精确的表面模拟基准。例如以平板表面体现基准平面、以心轴表面体现基准孔轴线、以V形架表面体现基准轴线等,如图3-14、图3-15、图3-16所示。
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任务二 形状公差和形状误差检测
形状公差和形状公差带
形状公差是单一实际被测要素对其理想要素所允许的变动全量。形状公差带是限制单一实际被测要素的形状变动的区域。
直线度是限制实际直线对理想直线变动量的一项指标。
1)直线度公差。根据被测直线的空间特性和零件的使用要求,直线度公差有以下几种情况:
(1)给定平面内的直线度,标注如图3-18(a)所示。
(2)给定方向上的直线度,标注如图3-19(a)所示。
(3)任意方向上的直线度,标注如图3-20(a)所示。
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