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?假设工件的刚度很大,且车床床头刚度大于尾座刚度。
答:如图a所示,在径向切削力的作用下,尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量
,加工后工件外
圆表面呈锥形,右端直径大于左端直径。
如图b所示,在轴向切削力的作用下,工件碰到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转
.若***刚
度很大,加工后端面会产生中凹。
如图c所示,由于切削力作用点地址变化,将使工件产生鞍形误差,且右端直径大于左端直径。
2.
如****图4-2—5所示,部件安装在车床三爪卡盘上车孔
(
内
孔车刀安装在刀架上)。加工后发现被加工孔出现外
大
里
小的锥度误差。产生该误差的可能原因有(
②
③
).
①
主轴径向跳动
②
三爪装夹面与主轴辗转轴线不同样轴<br****图4-2-5
③
车床纵导游轨与主轴辗转轴线不平行
④
刀杆刚性不足
3.
在车床上以两顶尖定位车削光轴,车后发现工件中部直径偏大
,两端直径偏小,其可能的原因有
(
①③
)。
①
工件刚度不足
②
前后顶尖刚度不足
③
车床纵导游轨直线度误差
④
导轨扭曲
1
4.
在车床上车削光轴****图4—2—7),车后发现工件A处直径比B处直径大,其可能的原因有(②
③④
)。
①刀架刚度不足
②
尾顶尖刚度不足
B
A
③
导轨扭曲
④
车床纵导游轨与主轴辗转轴线不平
行
5.
如****图4—2—8所示,部件安装在<br****图4-2-7
车床三爪卡
盘上钻孔(钻头安装在尾座上)。加
工后测量,发
现孔径偏大。造成孔径偏大的可能原因有(
②③④
).
①
车床导轨与主轴辗转轴线不平行
②
尾座套筒轴线与主轴辗转轴线不同样轴
③
***热变形
④
钻头刃磨不对称<br****图4-2-8
图所示为车床进刀轴架部件,若已知其工艺过程为:(1)粗精刨底面和凸台;(2)粗精镗φ32H7孔;
(3)钻、扩、铰φl6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度.
解析工序(3)的定位基准
解:第一道工序按划线找正,刨底面和凸台.
2
第二道工序粗精镗φ32H7孔。加工要求为尺寸32±㎜、6±0。1㎜㎜。依照基准重
合的原则选择底面和凸台为定位基准,底面限制三个自由度,凸台限制两个自由度,无基准不重合误差。
第三道工序钻、扩、铰φ16H9孔。除孔自己的精度要求外,本工序应保证的地址要求为尺寸4±0。1㎜、51±㎜
及两孔的平行度要求0。02㎜。依照精基准选择原则,可以有三种不同样的方案:
(1)底面限制三个自由度,K面限制两个自由度此方案加工两孔采用了基准一致原则。夹具比较简单。设计尺寸
4±㎜基准重合;尺寸51±㎜的工序基准是孔
φ32H7的中心线,而定位基准是
K面,定位尺寸为
6±㎜,存
在基准不重合误差,其大小等于
0。2㎜;两孔平行度0。02㎜也有基准不重合误差
,
㎜。可见,此
方案基准不重合误差已经高出了赞同的范围
,不可以行.
(2)φ32H7孔限制四个自由度
,底面限制一个自由度
此方案对尺寸4±㎜有基准不重合误差,且定位销修长,刚性较
差,因此也不好。
(3)底面限制三个自由度,
φ32H7孔限制两个自由度
此方案可将工件套在一个长的菱形销上来实现
,对于三个设
计要求均为基准重合,唯
φ32H7孔对于底面的平行度误差将会影响两孔在垂直平面内的平行度,应该在镗
φ32H7
孔时加以限制。
综上所述,第三方案基准基本上重合,夹具结构也不太复杂
,装夹方便,故应采用。
,以以下图。加工序次为车削外
圆;铣键槽尺
寸为A2;磨
外圆,要求
磨外圆后
保证键槽尺寸为,求键槽尺寸A2.
画尺寸链图b,A2、A3/2为增环,A1/2为减环,A0为封闭环。
A2=A0-A3/2+A1/2=(62—70/2+70。5/2)mm=62。25mm
T2=ES2-EI2=—0。05—(—0。27)=
则
-4-1示三个部件的粗﹑精基准。其中a)齿轮,m=2,Z=37,毛坯为热轧棒料;b)
3
液压油缸,毛坯为铸铁件,孔已铸出。c)飞轮,毛坯为铸件。,均为加工表面。
A
tB
A
C
B
a)
tC
b)
c)
9.<br****图5—4-1
图a:①精基准—-齿轮的设计基准是孔A。按基准重合原则,应选孔A为精基准。以A为精基准也
可以方便地加工其他表面,与一致基准原则相一致。应选孔A为一致精基准.②粗基准——齿轮各表面均需加工,,以外圆定位较为方便,且可以保证以孔A定位加工外圆时获得较平均的余量,应选外圆表面为粗基准。
图b:①精基准-—,,与一致基准原则相一致。应选孔A为一致精基准.②粗基准——液压油缸外圆没有功能要求,与孔B也没有地址关系要求。而孔B是重要加工面,从保证其他量平均的角度出发,应选孔B的毛坯孔作定位粗基准。
图c:①精基准-—液压油缸的设计基准是孔C。按基准重合原则,应选孔C为精基准。以C为精
基准也可以方便地加工其他表面,与一致基准原则相一致。应选孔C为一致精基准.②粗基准——为保证飞轮旋转时的平衡,大外圆与不加工孔要求同轴,且不加工内端面与外圆台阶面距离应尽可能的平均,故应不加工孔及内端面作定位粗基准.<br****图5-4—2所示a)为一轴套部件,尺寸和已加工好,b)、c)、d)为钻孔加工时三种定位方案
的简图。试计算三种定位方案的工序尺寸
A1、A2和A3.
8
0
10±
-
A1
A2
A3
0
38-
a)b)c)d)<br****图5-4-2
答案:
A2
1)图b:基准重合,定位
8
0
10±
0
10±
-
-
误
差
8
DW0,;
2)图c:尺寸A2
±0。
和8
0
组成一个尺
,10
1
38-
寸链(见****解图5X4-2c),其中
尺寸10±
c)
d)
0<br****图5-4-3ans
0
环,,
且A2为增环,
4
,有:
10=A2-8,→A2=18mm
由直线尺寸链极值算法误差计算公式:
=ESA2-(—0。05),→ESA2=0。05mm;
2
2
A
—0。1=EIA
-0,→EIA=-。故:2
:尺寸
0和组成一个尺寸链(见****解图
5X4-2d),其中尺寸10±0。1
3)图d
A3,10±0。1,
是封闭环,尺寸A3,8
05和38
,且38
,A3和800
.05
为减环。由直线尺寸链极值算
法基本尺寸计算公式,有:10=38-(A3+8),→A3=28mm由直线尺寸链极值算法误差计算公式,有:
=0-(EIA3+(-0。05)),→EIA3=—0。05mm;
3
3
28
0
mm
-=—0。1-(ESA+0),→ESA=0。故:A3
图示部件加工时应怎样选择粗精基准,(标有符号为加工面,其他为非加工面)并简要地说明原因。
(图a、b要求保持璧厚平均,图c、d所示部件毛坯孔已铸出,要求该孔加工余量平均.)
答案:
5
(1)图a中以不加工面作粗基准,以孔作精基准。这样可保证壁厚平均,保证孔与外圆的同轴度。
(2)图b中以不加工面小端外圆作粗基准,以孔作精基准,可保证壁厚平均。
(3)图c中以孔作粗基准,以小外圆为精基准,可简化夹具制造,保证孔加工余量平均。
(4)图d中以轴承孔作粗基准,以底面作精基准。可保证轴承孔加工余量平均。
在加工以以下图部件时,图样要求保证尺寸6士0。lmm,因这一尺寸不便于测量,只能经过测量尺寸L来间接保证,试求工序尺寸L及其公差。
解:A0为封闭环,可画出以下的工艺尺寸链:
其中:L和A1为增环,A2为减环,因此L的基本尺寸=36-26+6=16mm
上误差=—(—)—0。1=0mm
下误差=—0。1++0=-
0
L=
12。以以下图,(a)为工件铣槽工序简图,(b)
(外
圆直径
0
,工件内孔
400
,定位心轴
-
)。
-
-
100
40
6
解:工件内孔中心线为定位基准,工件内孔圆柱面为定位基准面;定位心轴的外圆柱面为限位基面。
基准位移误差:
Y
2
0
,工序基准与定位基准不重合,基准不重误差为工序基准到定位基准尺寸的公差,即:
B
2
又由于工序基准不在定位基准面上,因此
,定位误差为:
D
13·如图(a)所示为轴套部件简图,其内孔、外圆和各端面均已加工达成,试分别计算按图(
b)中3
种定位方案钻孔时的工序尺寸及误差.
解:方案一,由于定位基准与设计基准重合,因此,A1=,,
方案二,可画出以下的工艺尺寸链:
0
其中,A2为增环,,因此,A2的基本尺寸=8+12=20mm
上误差=0。1—=0。04mm
下误差=——0=—0。1mm
因此A2=
方案三,可画出以下的工艺尺寸链:
7
0
0
其中,,
和A3
为减环,因此的基尺寸=40—(8+12)=20mm
上误差=—0+=0
下误差=0-(—)-0=-0
。04mm
0
因此A3=
14。如图轴套部件在车床上已加工好外圆、内孔及各表面,现需在铣床上以端面A定位,铣出表面C保证尺寸20—0。2mm,试计算铣此缺口时的工序尺寸。(10分)
已知:A2=40+0。05A3=65±0。05A∑=20-0。2求A
1)尺寸链图(2分)
2)判断封闭环A∑=20-(2分)
3)上下误差与基本尺寸计算(2分)
AΣ=A+A2―A3
A
=45
BsAΣ=BsA+BsA2—BxA3
BsA=-
BxAΣ=BxA+BxA2—BsA3
BxA=—
(4)入体尺寸注明:—
(2分)
(5)校核δ∑=δ+δ2+δ3=(2分)
-4-7所示齿轮坯,内孔及外圆已加工合
格
(,d
mm),现在插床
D
上以调整法加
d
H
工键槽,要求保证尺寸H
。试计算
图示定位方法
的定位误差(忽略外圆与内孔同轴度误差)。
90°
A
8<br****图2-4-7
定位误差:
提示:工序基准为孔D下母线A,求A点在尺寸H方向上的最大变动量,即为定位误差。
切削加工图5所示部件的内孔,其资料为45圆钢,尺寸精度及表面粗糙度如图5所示。试分别
选择在单件小批生产和大批量生产条件下的加工方法及加工序次.
①单件小批生产时的加工方法及加工序次是钻孔→扩孔→铰孔
(或钻孔→扩孔→粗铰孔→精铰孔)
②大批量生产时的加工方法及加工序次是钻孔→拉孔
9
某厂加工箱体孔系的粗、精加工工序以以下图,试解析这两道工序的特点。
题1图
a)箱体孔系的粗加工
箱体孔系精镗加工
答:a)粗加工目的:赶忙去除余量,为半精加工做准备,对精加工不高故采用双面进刀;b)精加工以保证精度为主,图示方案易于保证孔的同轴度.
17。以以下图a所示,以工件底面
1为定位基准,镗孔
2,尔后以同样的定位基准镗孔
3。设计尺寸
+0。4
mm
不是直接获得的,试解析:
1)加工后,若是A1=600+,A2=35—,+?
(2)若是在加工时确定A1的尺寸为600+0。2mm,A2为什么值时才能保证尺寸250。05+?
10