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钢筋下料单由钢筋工长负责制作,下料单制作前应认真熟悉施工图纸、设计变更、原则图集、施工规范和施工方案等。熟悉钢筋连接、锚固、保护层设立等规定方可进行下料制作。
水平钢筋d≥16时采用直螺纹套筒连接,﹤16时采用绑扎;竖向钢筋d≥16时采用直螺纹套筒连接,﹤16时焊接连接。
、搭接长度(施工图中未特殊注明的钢筋锚固长度按照原则图集11G101-1第53执行,详见下表)。
受拉钢筋基本锚固长度LabE(mm)
表1-01
钢筋种类
抗震级别
混凝土强度级别
C20
C25
C30
C35
C40
C45
C50
HPB300
一、二级(LabE)
45d
39d
35d
32d
29d
28d
26d
HRB400
一、二级(LabE)
—
46d
40d
37d
33d
32d
31d
受拉钢筋锚固长度La、抗震锚固长度LaE
,接头设立应符合下列规定:
。
,且不应不不小于500mm,凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段;其中d为互相连接两根钢筋较小直径。
,纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内接头的纵向受力钢筋截面面积与所有纵向受力钢筋截面面积的比值;纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合下列规定:受拉接头,不适宜不小于50%;受压接头,可不受限制。板墙柱中受拉机械连接接头,可根据实际状况放宽。
图同一连接区段内纵向受拉钢筋机械连接
,接头的设立应符合下列规定:
,凡接头中点位于该连接区段长度的接头均应属于同一连接区段;搭接长度可取互相连接两根钢筋中较小直径计算。纵向受力钢筋的最小搭接长度应符合下表规定。
纵向受拉钢筋的最小搭接长度
表1-02
钢筋类型
混凝土强度级别
C20
C25
C30
C35
光圆钢筋
300级
48d
41d
37d
34d
带肋钢筋
400级
---
48d
43d
39d
500级
---
58d
52d
47d
,纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与所有纵向受力钢筋截面面积的比值(见下图)。
图同一连接区段内纵向受拉钢筋绑扎搭接接头
;纵向受拉钢筋的接头面积百分率应符合下列规定:梁类、板类及墙类构件,不适宜超过25%;基本筏板不适宜超过50%。柱类构件不适宜超过50%。
构件保护层厚度按下表采用:
表3-04
基本底板和基本梁底
基本底板顶
基本梁顶
地下室外墙外侧
40mm
20mm
25mm
40mm(有防水层)
地下室外墙内侧
柱
地上墙体
15mm
20mm
15mm
地下室内墙
地下室外墙上的梁、柱外侧
地下室外墙上的梁、柱内侧
20mm
20mm
15mm
梁
板
有覆土的地下室顶板顶
20mm
15mm
20mm
注:(1)纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度同步不得不不小于钢筋的公称直径。
(2)混凝土强度级别不不小于C25时,表中保护层厚度数值应增长5mm。
(3)基本底面钢筋的保护层厚度,有混凝土垫层时应从垫层顶面算起,且不应不不小于40mm。
(4)保护层垫块选用:梁板采用石材或水泥垫块,墙柱采用成品塑料垫块。
=构件长度+锚固长度(搭接长度)+弯钩增长长度—保护层厚度—弯曲调节长度
=直段长度+斜段长度—弯曲调节长度+弯钩增长长度
=箍筋周长+弯曲调节长度+弯钩增长长度
°弯钩,,弯钩的弯后平直部分长度不应不不小于钢筋的3倍;HRB335、HRB400级弯弧内径不不不小于钢筋直径的4倍,弯钩平直长度符合设计规定;钢筋作不不小于90°弯折时,弯折处的弯弧内径不不不小于钢筋直径的5倍。箍筋末端作135°弯钩,弯钩平直部分长度不不不小于10d和75mm中的最大值。对于主次梁及井字梁交叉处,要采用变数箍筋。下料时,严格按照实际状况翻样,次梁箍筋高度要扣掉主梁钢筋直径,并逐渐加大到次梁实际的箍筋尺寸。
图
,方可进行钢筋的下料加工。钢筋切断机的使用应根据下料单进行使用,使用钢筋弯曲机进行弯曲加工时,柱、梁钢筋要保证钢筋连接接头肋对肋,保证接头连接质量。
,加工完毕后由工长、技术、质量检查员检查,合格的钢筋标记后方可使用。
钢筋成品进场后严格按分楼层、分部位、分流水段和构件名称分类挂牌堆放,寄存钢筋成品场地已经通过硬化,并设有排水坡度。堆放时,钢筋下垫以垫木,离地面不少于20cm,避免钢筋锈蚀和污染,便于钢筋的起吊。标记要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容,钢筋标记牌要统一一致。
钢筋根据级别、型号分开有序堆放。见下图示意:
图图
标记牌样式见下图
图
钢筋表面的铁锈及油污必须清除干净。盘条钢筋的表面锈迹可以在钢筋冷拉调直工序中进行除锈,对于直条钢筋的表面锈迹,通过机械措施进行,(如电动砂轮或电动钢丝刷)通过除锈后加工好的成品钢筋应覆盖,避免再生锈,在除锈过程中若发现钢筋有严重的麻坑,斑点伤蚀截面时,应降级或剔除不用。
①直径在φ10如下的盘圆钢筋,在使用前必须放盘、调直,钢筋冷拉采用冷拉措施,对于在φ10以上的钢筋如有弯曲时,先将钢筋平放到操作平台上,将钢筋的弯折处放在弯曲机卡盘的立柱间,用平头扳子将钢筋弯折处扳直或用锤击敲直。
②钢筋调直的质量规定
调直后的钢筋应平直、无局部曲折当采用冷拉措施调直钢筋时,其冷拉HPB300级钢筋的冷拉率不适宜不小于4%;钢筋的表面应干净。
①断料前要根据配料单复核其钢筋种类、直径、尺寸、根数与否对的。
②根据原料长度,将同规格钢筋根据不同长度,进行长短搭配,统筹排料,一般应先断长料,后断短料,以尽量减少短头,减少损耗。
③断料时应避免用短尺量长料,避免在量料中产生合计误差,可在工作台上按尺寸刻度卡板。
④钢筋连接接头、顶模棍、模板支撑卡、梯子钢筋材料必须用无齿锯进行切割,保证端部平整。其他钢筋采用钢筋切断机下料,责任师每周检查钢筋切断机刀口的状况,发现刀片钝损,必须规定分包更换切割机刀片。构造钢筋严禁采用气焊切割。
⑤钢筋切断质量规定:钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象;保证钢筋长度的精确性,钢筋切断要在调直后进行,受力钢筋下料长度的容许偏差为1cm;在钢筋切断配料中,如发既有钢筋劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。
①钢筋弯曲成型前,一方面应根据钢筋弯曲加工的规格、形状和各部分尺寸,拟定弯曲操作环节和准备机具等。
②划线:对形状复杂的钢筋,要用石笔将各弯曲点位置划出。
③试弯:在进行成批钢筋弯曲操作前,各类型的弯曲钢筋都要试弯一根,然后检查其弯曲形状、尺寸与否与设计规定相符,通过调节后,再进行成批生产。大批量制作同一型号箍筋时,为保证尺寸对的,应用标尺卡,保证尺寸对的一致。
,能减轻劳动强度,提高工作效率和保证质量,手工弯曲钢筋的措施,具有设备简朴、成型对的多变等特点,但劳动强度大、效率低,本工程所用钢筋在φ8如下时,可以使用手工弯曲,在φ8以上时使用机械弯曲,不管手工还是机械,加工成型的钢筋均应满足设计和规范规定。钢筋弯曲机进行弯曲加工,柱、梁、底板接头弯曲时注意钢筋横肋的弯曲方向,保证钢筋连接接头肋对肋,保证接头连接质量。
①HPB300级钢末端要作180°弯钩时,,平直部分长度不不不小于钢筋直径的3倍。
②HRB400级钢末端要作90°或135°弯折时,其弯曲直径不适宜不不小于钢筋直径的4倍,平直部分长度按设计规定拟定。
③弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应不不小于钢筋直径的5倍。
④用HPB300级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩、弯钩的弯曲直径应不小于受力钢筋直径,,弯钩的平直长度不不不小于箍筋直径的10倍和75mm中的较大值。
⑤钢筋形状对的,平面上没有翘曲不平现象,钢筋弯曲点处不得有裂缝。
表3-04
项目
容许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
本工程水平定距框一览表:
表3-05
序
外定位框
墙厚
立筋
水平筋φ2
立筋间距b
保护
内定位撑
号
h
φ1
层а
C=h-(φ1+φ2+а+1mm)*2
а+φ1
а+φ2
1
23
23
200
8
8
200
15
136
2
25
25
300
10
10
200
15
128
3
56
54
300
16
14
200
40
148
4
29
29
300
14
14
200
15
112
本工程竖向定位框一览表:
表3-06
序号
墙厚h
原则短撑D=b-4
非原则短撑E=h-30
水平筋距b
1
200
196
170
200
2
300
296
270
200
3
250
246
220
200
≥16mm水平钢筋接头,机械连接接头选用I级,对于框架梁、柱端箍筋加密区必须控制接头百分率不不小于50%。
,端面翘曲不平,不能直接用于连接,需要进行再次切割。采用砂轮切割机或其他专用切断设备,严禁气割,以保证钢筋待连接端面平头,平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直,并使钢筋连接端面之间充足接触。
滚扎直螺纹钢筋拧紧力矩值
表3-07
钢筋直径/mm
≤16
18-20
22-25
28-32
36-40
拧紧力矩值/
100
200
260
320
360
注:当不同直径的钢筋连接时,拧紧力矩值较小直径钢筋的相应值取用。
,要立即套上专用的钢筋丝头保护帽或与应相连接的连接套筒,将钢筋丝头保护起来,同步要注旨在连接套筒的另一端安上塑料防护帽。切不可将加工好的钢筋随意搬运或堆放,以防丝头被磕碰或被污物污染而影响钢筋接头质量。
,钢筋丝纹和连接套筒丝纹要逐个进行检查,保证其完好无损,如果发现丝纹表面有杂质,应清除干净。安装时,一方面把连接套筒的一端安装在基本钢筋的端头上,用扳手或管钳等工具将其拧紧到位,然后把导向对中钳夹紧连接套筒,将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中,拧入连接套筒内拧紧到位,即可完毕连接。卸下工具后随后检查,不合格的立即纠正,合格的接头作上标记,与未拧紧的接头辨别开来,以防有的钢筋接头漏拧,并认真做好现场记录工作。钢筋接头连接措施如下图所示。
图
,原接头位置的钢筋采用同等规格的钢筋进行搭接连接,规定满足搭接长度。
。
,原则型接头丝头有效螺纹长度应不不不小于1/2连接套筒长度其她连接形式应符合产品设计规定。
(螺纹螺距,mm),其她连接形式应符合产品设计规定。外形质量丝头有效螺纹数量不得少于设计规定;;原则型接头的丝头有效螺纹长度应不不不小于1/2连接套筒长度,且容许误差为+2P,其她连接形式应符合产品设计规定。
表3-08
钢筋的直径
16
18
20
22
25
32
P螺纹螺距,mm
钢筋绑扎和安装之前应先熟悉施工图纸,核对钢筋料单与成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量与否相符,如有错漏应纠正增补。所有钢筋绑扎前,均应作好如下准备:柱墙顶部、柱墙根部浮浆清理干净至露出石子,钢筋上砼以及浮锈必须清理干净,柱墙钢筋跑位的应予以调节,检查钢筋接头位置、质量,板筋或箍筋间距划好分格线。钢筋绑扎一般采用20-22号火烧丝。
钢筋的交点处均应采用铁丝扎牢,采用顺扣或八字扣。扎丝头都朝向截面里侧,不可外露;板和墙体的钢筋网,双向钢筋网片,钢筋交点均须绑扎牢固;梁和柱的箍筋,应与受力钢筋垂直设立,箍筋弯钩叠合处,应沿受力钢筋方向错开设立,主筋应贴箍到位。
已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋;钢筋污染清除不干净不准绑钢筋;控制线未弹好不准绑钢筋;钢筋偏位未检查、校正不合格不准绑钢筋;钢筋接头自身质量未检查合格不准绑钢筋;技术交底未到位不准绑钢筋;钢筋加工未通过验收不准绑钢筋。
:施工缝清理验收→将成型的钢筋运至工作面→暗柱钢筋进行滚压直螺纹连接,接头验收→暗柱钢筋绑扎并吊垂直→
过梁钢筋绑扎→墙体钢筋绑扎并拉线调平→焊模板支撑,安装门窗洞口模板并进行自检、交接检→请监理进行隐检→进入下道工序
,对移位的钢筋按1:6的坡度或垫钢筋(钢板)焊接的措施进行调节,并把钢筋上的水泥浆用钢丝刷、棉丝清理干净。
(见下图)。
图5-13柱水平筋控制
图3-13柱水平筋控制
、连梁钢筋绑扎,根据层高及箍筋间距计算出箍筋的数量,先套在预留插筋上,主筋接好后,用粉笔划出箍筋间距,然后将已套好的箍筋往上移动,由上至下绑扎,柱上下两端箍筋按设计规定加密。绑扎时把钢筋吊垂直与操作架临时固定保证垂直。连梁钢筋绑扎,为保证门窗洞口标高位置对的,在洞口竖筋上划出标高线,并搭设临时支撑架。门洞口连梁两端锚入墙内长度参见11G101-1第74页,第一种箍筋距洞边不不小于50mm,屋顶层连梁伸入墙内钢筋长度范畴内箍筋应所有设立。连梁均以墙体水平筋做腰筋;当连梁高≥450时,其两侧面沿梁高范畴设立的纵向构造钢筋。
,固定墙体水平筋的横向间距,并顶住模板,在绑扎墙筋时设立竖向梯子筋。竖向梯子筋沿墙每隔2m设立一道。竖向梯子筋采用比墙体筋大一种规格的钢筋焊接而成,替代原墙筋并
与其他墙筋绑扎到一起,一同浇筑混凝土。竖向梯子筋接头同原墙体竖筋同样按规定错开。沿墙高在竖向梯子筋上设三道顶模棍,长度等于墙厚减2mm(每端减1mm),顶模棍两端刷防锈漆。
图梯子筋示意图
:安绑竖向梯子筋,在最上部、齐胸部、最下部三处分别绑扎一根水平筋,然后画竖向筋分档标志,在绑扎立筋时,搭接长度范畴内绑扎3扣(两端50mm和中间处),按竖向筋分档标志固定竖向,且必须竖直;最后绑扎水平筋,水平最下部第一根钢筋,距下层混凝土表面50mm,然后依次按水平筋间距绑扎其他水平钢筋。因剪力墙为双向受力筋,墙体钢筋必须所有绑扎,严禁漏绑洞边暗柱,墙体留洞尺寸必须精确,所有预留洞口按施工图加附加钢筋。
,在每层墙体的上口设立一道水平向梯子筋。水平梯子筋位于墙顶接槎处,待墙体混凝土浇筑有强度后,拆下可反复使用,根据墙身厚度设立用φ12钢筋焊成‘梯子筋’,作为钢筋网限位。见下图:
图5水平梯子筋
,平直段长度10d,对于不合格的箍筋严禁上墙使用。在同一截面内大小套为反向布置,不在同一截面的箍筋封口处采用螺旋形布置,每四段箍筋之间的封口不在一种位置,见下图所示。
图柱箍筋
,搭接部分中间点及两端必须绑扎。暗柱与箍筋采用“缠扣”;梁与箍筋采用“套扣”;墙体绑扣均采用“顺扣”逐个绑扎牢固,并隔行换向,钢筋搭接处,在搭接头中心和两端均绑牢,见下图。绑丝要量好尺寸,绑丝绑好后的外露长度不超过20mm,绑丝圆头朝向墙中,以避免保护层偏差。
图钢筋交叉点及搭接绑扎
,其锚固、搭接长度及错开应符合规定。墙筋外侧按间距1m左右安装好塑料垫块,以保证保护层厚度。垫块宜避开十字交叉点。
,洞边附加钢筋详见构造设计总阐明。
,各工种在钢筋上标出预埋或预留位置,钢筋工割出洞口,并设立好洞口加筋。预埋盒的埋设工程构造中要预埋多种机电预埋管和线盒。在埋设时为了避免位置偏移,在预埋管和线盒用4根附加钢筋箍起来,再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒与主筋用粗铁丝绑扎,不容许点焊主筋,见下图。
连梁、暗柱等特殊部位预留开洞时,各单位工程技术负责人应根据实际状况同专业技术人员、设计办理相应的变更洽商。
图线盒处定位