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磨床操作
指导书
核准: 制定:吴和明
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磨床操作指导书
磨床加工是周密模具的一个重要环节,为确保这个环节的完善,磨床的完好,操作员的安全,提高加工精度效率,特制定《磨床操作指导书》。
一、磨具的构造:
磨具是由磨料、结合剂和气孔三局部组成。
磨料的分类:
A-棕刚玉
WA-白刚玉
刚五类 AWA-棕白混合刚玉
SA-单晶刚玉
ASA-单晶刚玉和棕刚玉的混合刚玉PA-铬刚玉
磨料 ……
GC-绿色碳化硅碳化硅 C-黑色碳化硅
……
其它磨料
磨料的用途:
A-适用硬度较低的碳素钢、合金钢、可锻铸铁工作的一般磨削,也可适用于切断、打磨的场合。
WA-用于硬度较高的合金钢、高速钢、淬火钢工件的一般磨削,也可用于成型磨场合。
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AWA-适用于硬度中等的碳素钢、合金钢工件的一般磨削。
二、磨具的特性及其选择:
磨具的选择应考虑以下条件和技术要求:
工件材料的力学性能〔强度、韧性、导热性〕
工件热处理方式〔调质、淬火、氮化等〕
工件的精度和外表粗糙度的要求
工件的磨削余量。
工件的外形和尺寸〔成型面、长度〕
磨削方式〔平面、切槽、斜度、圆弧〕
切削液状况、磨床状况、修整工具及操作员的娴熟程度
磨具的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂组织外形、尺寸和强度。
磨具粒度选择有如下原则:
粒度
36-46
54-60
70-80
90-100
粗糙度
粒度是用来表示磨料颗粒几何尺寸大小。其选择依据主要是加工工件所需的外表粗糙度,同时也需考虑其他一些因素,常用粒度与表面粗糙度有大致有下面的关系:
要求磨削效率高、工件外表粗糙度要求不高时,应选择粒度较粗的砂轮。
砂轮与工件接触面较大时,应选择粒度较粗的砂轮。
用砂轮的端面磨削时,应选择粒度较粗的砂轮。
磨削有色金属和软金属时,应选择粒度较粗的砂轮。
磨削韧性大,延展性大而粘的材料时,应选择料度较粗的砂轮。
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磨削高、硬、脆而组织严密的材料时,应选择粒度较粗的砂轮。
磨削较薄工件时,应选择粒度较粗的砂轮。
精磨和成型磨削时,应选择粒度较细的砂轮。
对不允许拉毛、划伤的工件磨削时,应选择较细的砂轮。
高速磨削时,应选择粒度较细的砂轮。
:
粒度〔#、W〕使用范围
46#-60#
粗磨、磨平面等
80#-100#
半精磨、精磨、成型磨等
120#
精磨、、圆弧等
180#-220#
周密磨、、圆弧等
三、磨具硬度及其选择:
硬度是指磨料之间的结合度,砂轮中结合剂量的多少打算了砂轮的硬度凹凸,需依据具体的磨削〔如进刀量、粗糙度、材质〕要求来敏捷地选择砂轮的硬度。其英文表示:
E F G H I J K L M N O P QR
软 硬
加工软材料时,应选用较硬的砂轮加工硬材料时,应选用较软的砂轮。
磨削特别软韧的材料时,由于磨屑易于堵塞砂轮外表,用硬度较低一些的砂轮。
砂轮与工件接触面较大时,应选用硬度较低的砂轮。
用砂轮的端时磨削时,砂轮硬度应低一些。
周密磨或半周密磨应选择硬度较高一些的砂轮。
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湿磨比干磨砂轮的硬度要高一些。
自动进给量要比手动进给量磨削砂轮的硬度要高一些。
连续外表的磨削砂轮硬度应高一些。
高速磨削比一般磨削时的砂轮硬度要高一些。
工件材料一样的状况下成型磨削比一般磨削的砂轮硬度应高一些。
深切平面磨削时,其砂轮硬度应低一些。
荒磨或去毛刺应选用硬度高一些的砂轮。
镜面磨削时应选用硬度超软的砂轮。四、
四、组织号用以表示砂轮内相邻的磨料颗粒之间的距离,也就是
间隙的大小。陶瓷砂轮组织号变化范围一般是从5到13。组织号11、12、13通常是指气孔砂轮。
5 6 7 8 9 10 11 12 13
密 疏
五、外形及其尺寸的选择:
磨具的外形和尺寸是依据磨床条件和工件外形来选择的其原则如下:
在可能的条件下,磨具的外径应大一些〔留意不要超出磨具上的安全线速度〕这样可以提高生产率和减小外表粗糙度以及提高砂轮的耐用度。
纵磨时应选用较宽的砂轮。
六、磨具强度及其选择:
磨具的强度是指磨具在离心力作用下抵抗破坏的力量通常在磨具
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上都标有安全线速度的极限位,严格制止超速使用。
七、砂轮的平衡:
砂轮的重心与它的回转轴线不重合时,砂轮就不平衡。
引起砂轮不平衡的缘由是:a砂轮几何外形不对称;b砂轮各局部密度不均匀;c安装时偏心等。
不平衡的砂轮在高速回转会产生的结果:
使砂轮振动。
影响加工质量。
严峻时还会造成磨床损坏和砂轮裂开。
所以使用直径大于125mm砂轮必需进展平衡。
八、进展平衡的方法:
找出砂轮重心所在的直径。
于重心的量加上平衡块。并使直径两点的位置不变。
再加上另外两个平衡块并使四个平衡块根本均匀此时转动砂轮并使零点位置不变,如有变动可调整平衡块直线平衡为止。
九、进展平衡时应留意事项:
平衡架要调整好水平,特别是纵向水平。
将砂轮清理干净。
砂轮要紧固于法兰盘上,平衡块及平衡块槽要擦干净。
砂轮法兰孔与平衡心轴协作接触良好,心轴不能弯曲。
平衡架的圆棒或刀口假设生锈或弯曲,应拆下重磨削达精度要求。
砂轮平衡好后,应锁紧平衡块。
十、砂轮的修整方法:
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砂轮外表消灭磨粒钝化、外表堵塞、外形失真等时,将影响磨削工作的正常进展和被加工工件的外表质量此时应对砂进展修整。
砂轮的修整方法:a车削修整法;b滚压修整法;c磨削修整法。车削修整法是一种常用的修整砂轮的方法,修整砂轮时的留意事
项:
依据砂轮粒度的粗细来选择金刚石颗粒的大小。
金刚石尖端应保持锐利磨钝了的金刚石应进展翻身修磨。
必需依据加工要求来确定修整用量。
修整器必需装夹结实以免修整时发生振动。
金刚石的安装角度为5-10°左右。同时应依据砂轮的旋转方始终确定金刚石中心高度的位置。
金刚石宜低于砂轮中心高约1mm使金刚石受力合理。
当金刚石一个方向磨损后,可转换一个角度,这样又会消灭的棱角,使修整得到良好的效果。
修整时应尽可能用磨削液进展冷却以免造成金刚石碳化和破裂。
金刚石笔的外套金属不能事先进展去掉或磨掉,而在修整砂轮时自然地去掉。
十一、砂轮的安全使用:
砂轮在安装前应进展认真的外观检查,并用手小扣觉察有裂开声和哑声的砂轮制止使用。
砂轮的防罩必需符合强度要求,安装位置合理。
砂轮安装在法兰盘上时,-100mm纸垫:纸垫应当在砂轮和法兰盘之间是必需以法兰盘圆周外径露出1-2mm。
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砂轮孔与法兰盘之间的间隙要均匀。
紧固砂轮时,螺丝不能拧得过紧并对称地拧。
砂轮安装前,应将法兰盘孔与主轴擦干净。
砂轮第一次安装在磨床上,必需在防护罩的状况空运转5分钟左右,此时操作员应站在砂轮运转方向的侧边以防意外。
砂轮在工作时应避开受冲击力。
浸渍在磨削液中工作的砂轮。在工作完毕后应空运转5分钟左右,把磨削液以砂轮内部空隙中甩净。
十二、磨削温度:
降低磨削温度防止磨削外表烧伤的措施:
选择适宜的砂轮,参考前面《磨料粒度选择原则》。
准时合理地修整砂轮修得太细简洁引起工件外表烧伤,修得太粗又影响工作外表粗糙度,所以要依据加工件的材料及要求进展合理地修整砂轮。还可以承受:a开槽砂轮;b砂轮的实际工作面减小;c防止砂轮外表堵塞。
合理选择磨削用量减小砂轮与工件的接触时间,掌握下刀量和进刀量。
改善冷却条件,改进磨削液的配方,加大磨削液的流量,提高磨削液的压力等。
十三、加工直角度的方法
加工直角应当留意以下原则:
依据材料合理地选择砂轮,参考前面《磨具的特性及其选择》与《砂轮的硬度及其选择》。
加工时需粗磨与精磨,,横向进
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给量为砂轮厚度的2/3。,横向进给量为砂轮厚度的1/5。
选用的治具要清理干净并轻拿轻放,以免影响直角精度。
挡块不低于工件的2/3,以免打飞机。
要彻底地去掉工件及其毛刺。
工件已磨的平行面垂直地紧贴于直角治具的平行面。
直角治具的螺丝不要锁得太紧,一般紧到70%即可,否则会损伤治具。
加工完毕后肯定要自检精度,其比例参照下表:
工件尺寸〔单位mm〕直角精度的范围
0-50
50-100
100-150
150-200
200-400
9〕影响直角度的缘由:a没有加工好平行度;b装夹错误;c加工时工件移位;d治具精度不高等。
十四、加工斜度的方法
加工斜度应参考以下条件:
检查来料的直角是否达标,请参考前面《直角自检精度的比例表》。
依据图纸的加工要求选用适宜的砂轮:
a假设不需清角的条件下可选用46#、60#、80#砂轮,假设要加工的余量大,只能用46#、60#砂轮,以免烧刀导致达不到需要的精度;如