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分类校核事项
(1)产品分型线,抽芯机构线条表达清楚
(2)产品不影响正常使用功能的情况下﹐检讨加工工艺﹖结构是否可以简
化?
产
(3)产品壁厚是否均匀(包括产品有台阶部位)?产品厚度是否超
?筋条、柱子是否会引起产品表面缩影(筋条厚度>产品壁厚/2)?
品客
户柱子根部是否需做火山口防缩影?
(4)对插斜度是否足够()?是否可将产品需抽芯
部位改为对插?
自(5)产品是否需做皮纹?是否有合理的脱模斜度?
产(6)透明件拨模斜度是否比一般制品大,一般情况下PS拨模斜度大于3°,
ABS及PC大于1。5°。
(7)点浇口是否可在产品上做球面。
身
(1)对产品装配关系充分了解,对应的部位如卡钩,螺钉柱等需预留余量。
(2)产品重要部位尺寸核对,3D模型上对有公差要求的尺寸调整。
内
部(3)反R处理(根据产品大小作00。5~01。mm段差),
(4)筋条比较高的拔模时保证上下口差0。3mm左右。
品(5)产品重量是否有要求?
(1)斜顶角度大小确定;产品是否跟斜顶走?
(2)筋条是否考虑拼镶(一般筋条高于10mm的要求拼镶)?镶块线条位置检
模讨。(透明件或产品外表面的筋条是否允许拼镶?)
(3)产品、流道取件方式:手动、自动。三板模脱料板开模行程是否满足自动
客
检具户取件要求?
(4)气辅位置、大小确定。
(5)互换块位置大小确定。
结(6)产品刻字,年月章位置是否与镶块位置相关?
(7)透明件顶出形式、位置。
内
构部(1)产品抽芯距离,抽芯机构强度是否足够?抽出时是否有干涉?
讨
成客
户(1)通过模流分析,确定浇口位置、形式、大小、存在缺陷。
形
(1)收缩率是否正确﹖对于特殊的产品是否需要预放余量?X、Y向收缩是否
工
内一致?
部(2)流道形状,大小确定。
艺
(3)浇口位置尽量偏离螺钉柱等固定部位,避免应力集中造成柱子等易断裂。
设(1)产品形状、大小核对.
计(2)顶杆、水路是否有干涉?
变(3)产品更改处事否与斜顶抽芯有干涉?
更
(1)充分检讨模具材料﹐硬度,密度﹐可抛光性﹐构造等是否与客户要求及产品
模具材料
性能相符﹖
(1)成形机射出量﹐射出压力﹐关模压力是否充分﹖
(2)模具是否能正确安装于指定使用成形机上。装接螺丝位置﹐定位环之位置
成形机
﹐喷嘴半径R﹐主浇口直径﹐顶出孔位置及大小﹐模具大小及厚度等是否
适当﹖
镶(1)模具是整体还是镶拼?
拼(2)小模具建议采用通框或整体?
形(3)筋条高于10mm的需拼镶,一般考虑镶在筋条边上,筋条留在镶块上。
式
(4)大模具考虑采用多个镶块镶拼
(5)柱子采用镶针或推管,便于修整
(1)顶出方法满足产品完全顶出
顶(顶杆﹐顶出板﹐推管,顶片,斜顶,直顶﹐气顶﹐其它等﹒)
出
,(2)顶杆﹐推管使用数量大小及位置适当﹖对于摆放在斜面、弧面或异形面上的
复顶杆需要防转,斜度大的需要做顶出防滑槽.
位
机(3)是否需要采用二次顶出?
构(4)是否采用油缸顶出,复位?复位用弹簧的,确定弹簧数量?
(5)如果需要强制复位,根据不同客户,采用不同形式。
冷(1)水路使用何种循环构造﹖(是否需局部加热)
却(2)水路孔径大小﹐数量﹐位置适当,
系
统(3)进出水路在非操作侧
(4)镶块较小,不易排水路的,考虑采用铍铜冷却
(1)抽芯方式确定(滑块,斜顶等),采用型腔滑块还是动模滑块?定模滑块考虑好
角度和滑出距离不能过大。?滑块导
基
滑肠度是否足够?
本
(2)斜顶抽芯是否有干涉,是否需要采用延迟顶出?
构
(3)考虑斜顶大小、顶出距离、角度关系,确认斜顶强度.
造
抽(4)斜顶是否考虑拼接?(斜顶杆过长、不够大,位置限制等情况)
芯(5)大斜顶考虑冷却水路.
机(6)滑块是否为内抽滑块或隧道式抽芯?是否考虑滑块抽芯空间,滑块的锁紧、反
构
锁、限位是否可靠?
(7)采用弯销抽芯,考虑弯销强度,锁模可靠性
(8)动模采用浮动机构的,必须考虑弹簧力是否足够,顶针板必须与动模同时浮
动。
(9)斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构,是否加反顶机构.
(10)抽芯机构是否用弯销,油缸带动,(油缸尽量避免在天侧)
(1)主浇口﹐流道大小是否适当﹖
(2)是否有类似样件或相关资料供参考。
浇(3)浇口切断要方便,并不影响产品外观。
注(4)对多型腔布置,要尽量用平衡式分流道,即保证每个型腔浇口位置相同且分流
系道长短一致。
统
(5)浇注系统应能防止塑件出现缩水,变形,尺寸偏差等各种缺陷。
(6),80T以下注塑机,主流道进浇口选用D=,80T以上(含80T)注塑机,
主流道进浇口选用D=φ4。5,220T以上选用更大的。
(1)当把产品图调进总装图时,产品图必须放收缩率。必须把产品图
镜像一次,以保证动定模视图正确.
(2)模具大小是否适当﹐各处强度是否够(模板、吊环、弹簧、滑块、斜顶等)
(3)弹簧长度是否适合﹖各抽芯机构抽芯距离是否达到要求﹖滑块的滑动距离
是否大于抽芯距2~3mm,斜顶类似。
(4)装配图中分型面是否表达清楚﹖图纸右上角附产品3D图(正反两面),在俯
视图上注明操作侧和非操作侧。
(5)是否对构件装配位置明确表示﹖必要构件是否全部表示出来﹖
(6)标题栏是否填写完整﹖明细表中重要构件是否全列出﹖
设(7)有关装配注意事项是否在技术要求上明﹖说
(8)图中冷却水路是否表达清楚?是否附有简图?水嘴大小注明,水嘴是否需要
沉孔?沉孔直径深度明确。进出水路设计在非操作侧。
(9)浇口大小、位置、形状是否合理?冷料井按标准设计。是否有局部放大图?
(10)浇口套球头部位半径是否大于注塑机喷嘴球半径。是否需要防转,三板模
装浇口套前端是否需要锥度?
(11)顶杆透空离产品面20~30mm,顶杆止转方式(海尔标准为开长槽)
(12)密封圈规格是否按海尔标准?
(13)顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉,是否有强制预复位机构,顶板有复位
计行程开关
(14)所有斜顶、直顶是否设计拆卸孔。(拆卸孔:从一个通过底板和顶针底板的
且其角度与螺钉角度一致的孔)
配
(15)动定模座板压板位置厚度一致
(16)宽度超过250mm的滑块,在下面中间部位是否增加一至两个导向块
(17)复位杆弹簧孔离模框平面距离≥2倍复位杆直径
(18)模具立柱面积是否为模脚间动模面积的25%-30%
(19)三板模定模框与脱料板之间是否有弹簧,以辅助开模
(20)定位圈安装孔必须为沉孔,不准直接贴在模架顶面上
(21)滑块抽芯一般用斜导柱,斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2-3度。如行
制
程过大可用油缸。
图(22)大的滑块不能设在模具安装方向的上方,若不能避免,是否加大弹簧或增加
数量并加大抽芯距离。
(23)滑块有弹簧的,若弹簧内置,考虑滑块安装方便;若弹簧外置需加保护块。
(24)三板模拉杆和行程导柱位置考虑取料把方便。若是机械手取料把,避免与机
械手干涉
(25)三板模在水口板上断料把,主浇口入口直径不得小于￠3。
(26)脱料板和定模板之间的开距是否适于取料把,一般情况下,开距=料把长度+
20~25mm,且大于120mm以上
(27)一模多腔,中心的拉料杆采用Z形倒扣,
计.(海尔标准:拉料杆不得采用Z形倒扣)
(28)气路需特别注明,避免与水路混淆。
图(29)AB板间隙模具长度大于500mm时,为2mm;模具长度小于500mm
时,为1mm。
(30)插穿部分是否为大于2度的斜度,以免起刺,插穿部分无薄壁结构。
(31)顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。
(32)滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1。5倍,滑块完成抽芯动作后,保
留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。
(1)零件序号是否已填注﹖
(2)零件名称是否易分辨﹖
(3)是否已注明件数﹖
零(4)在需要热处理,表面处理的零件﹐是否已注明﹖
(5)必要位置表面粗糙度﹐配合公差等标注﹐是否已注明﹖重要部位
的公差是否适当?
件(6)零件基准角位置是否表示?对于不易分辨正反面的,需特别注明.
(7)产品精度要求特别严格处﹐是否已考虑修正可能性﹖
(8)相应的技术要求,加工注意点是否注明?是否需配加工?
设(9)加工时是否无需作复杂计算﹖
图(10)数字标注位置是否适当明确﹐不致发生误解﹖零件内部是否需要
做剖截面表达。个别地方需要局部放大图表示.
(11)考虑实际加工方法,适合实际加工操作?
计
(1)电极数量是否合适?(粗打,精打电极)是否考虑前期加工所留余量的多
电少?
(2)电极座台不得小于15X15X15。
极(3)电极火花间隙是否合理?对于筋条电极,是否考虑电极变形,并设计电极挂
制台形状加以保证?
(4)电极是否有记号来分辨方向?记号设置是否合理,不易产生误解?(镜像电
设
极需特别注意.)线割电极可手工做记号.
(5)电极校表面是否合理?是否能够校正电极?
计(6)电极必须有挂台,挂台单边不能小于3mm,保证校表。挂台是否避空(数
图控电极挂台避空≥3mm)?电极挂台后面毛料是否影响火花加工,需要预先
去除的必须在电极图上注明(一般加工时以底面对刀)。
(7)电极检验图上尺寸是否标注完整?(挂台基准尺寸、形状位置尺寸)
(8)电极固定在夹具上加工的,下料时高度方向需加15mm。
(1)图纸简洁明了?以尽量少的视图将图纸表达清楚,避免产生误解。深
度方向靠数面朝上,有箭头指示。图纸视图摆放是否便于加工人员操作?
(2)电极放置位置,方向是否清楚?是否有记号来标明方向?
(3)电极校表面是否易辨认?对于不易辨认的,是否有文字注明?
火(4)靠数基准是否方便靠数?一张图纸内靠数基准一致。
(5)Z向抬数上下方向是否确认?
(6)火花间隙是否标注?电极编号是否正确?
花(7)电极靠数方式是否合理?(单边靠数、分中靠数)。在无特殊情况下,一律
不许以电极挂台底面靠数。电极必须以大平面靠数,避免小面靠数,造成电
极损耗后,产生误差.
图(8)相应的加工注意点是否注明?(加工顺序,加工质量)
(9)电极中心线与镶块中心线接近的,尺寸标注时需局部放大,将尺寸表达清
楚。对于表达不清楚的,可作剖面图表示。
(10)深腔一般考虑侧打,并在图上注明。
(11)图纸上电极数量不易过多,应保证图纸清晰。
(12)对于复杂镶块附镶块3D视图.
模
(1)复位杆垫片直径比复位杆大5mm
(2)AB板间隙X,模架长度L>500,X=≤500,X=1复位杆高出B板
(X/2+1)
(3)顶针板与座板、顶针板与动模框用螺钉连接
设(4)模架基准角倒角稍大C5。
架(5)三板式模架座板、脱料板、定模框用螺钉连接
(6)垃圾钉是否已排?对应复位杆下垃圾钉是否有?(T=5mm\￠=20mm,T=10
mm\￠=30mm)
(7)粗框余量是否已放,,需注明所用材料。
(8)偏心是否对应(顶出孔,浇口套,定位圈同心)
计
(9)吊环是否够大,避免与油缸,水嘴干涉.
图(10)立柱位置是否合理,是否与顶杆、顶出块干涉,立柱比模脚高0。5mm(对于
立柱位置没有确定的,是否需要将立柱定做过来,顶针板上立柱孔自己加工)
(11)推板导柱是否需要
(12)拉板,柱脚是否有?拉板螺钉孔位考虑模框平面加工,再地侧有油缸的,柱脚
制高度需根据油缸决定.
(13)三板模拉杆是否按厂内标准
(14)热流道板厚确认(需标注公差),热流道板及有推板导柱的模脚上是否
有定位销
(15)座板上是否需开压板槽(根据客户需要)
图(16)行程开关的螺钉孔是否加工?孔位是否正确?定模座板上定位圈孔公差
。
(17)三板模拉杆有效长度=行程导柱有效长度+(2~3mm)
(18)弹簧孔深度,直径,平底及倒角等要求是否注明?
(19)顶出孔直径比注塑机顶杆大5mm,孔中心是否对应?顶出块矮于座板底平
面1mm
(20)基准角侧导柱孔位Y向偏移2mm。
(21)模框平面需加工的再,导套,压圈需预先下沉。
(22)其于要求模架厂加工到位的,需另外特别注明,有尺寸要求的(如边锁、定
位圈等),必须标注公差。
(1)加工工序是否已于事前作充份考虑﹖
(2)加工较困难,是否可以更改设计方案,使之变得简单?
(3)对加工及装配之基准面是否已加考虑﹖(包括复合面余量、加工靠
加数基准等)
(4)淬火﹐其它加工等必需考虑其变形限于最小
工(5)配合加工处是否明确指示﹖
(6)考虑加工工艺性,减少钳工,加工工作量.
(7)
考排气槽深度是否小于塑料的溢边值,,ABS、PS等小于
。
(8)分型面封胶部分是否符合设计标准(中型以下模具10-20mm,大型模具30
-50mm其余部分机加工避空)
虑
(1)工艺孔或工艺R角是否有?
工数
(2)倒角是否已倒?
(3)螺钉孔、水路、顶杆孔点孔
(4)密封圈槽是否加工
(5)斜顶孔、反面斜顶导向块位置是否需加工
控
(6)基准角符号是否有?
(7)镶块基准孔是否加工?
(8)碰死面、对插面余量是否已放?
(9)塑料拉钩孔口部倒R角,定位及点孔
加
(10)热流道孔定位销及重要部位尺寸控制加工(是否有对应图纸?)
工线
割(1)线割图上需加工部位颜色更改。
(2)需加工倒角必须在图纸上对应位置倒角。
加