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一般规定
T梁侧模模板应承受定型钢模,模板面板厚度应不小于6mm,肋板设计应使模板具有足够的刚度,保证起吊和灌注时不产生变形,模板制作完成后应进展试拼,检查模板的刚度、平坦度、接缝密合性及构造尺寸等。
预应力混凝土施工时,应实行必要的安全措施,防止事故的发生。
施工预备
技术预备
编制专项施工组织设计,对施工技术方案进展研讨、比较和完善。制定安全技术措施,向技术人员进展一级技术交底,向班组进展具体的二级技术、安全、操作交底。确保施工过程中的质量和安全。
复核施工图纸的工程数量、计算起重重量,复核预制梁长度、细部尺寸是否与桥梁跨径相适应、梁端湿接头宽度是否有足够的空间满足施工要求,预埋件位置是否准确;复核预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直,计算预应力筋张拉伸长量;复核横隔板外形尺寸是否有利于模板的撤除;复核梁底楔块尺寸,计算桥梁横坡与图纸是否相符。
机具预备
龙门吊预备
依据预制场宽度和T梁自重选择龙门的跨径和起重重量;
龙门吊应经技术监视部门鉴定合格。
张拉机具的预备:
张拉机具应与锚具配套使用,应在使用前进展检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。;
依据设计张拉力的大小选择千斤顶的吨位、行程以及与之配套的高压油泵和油表。由于施加到梁体上的预应力值的准确性对预应力梁的质量至关重要,因此,张拉前应将张拉机具送至有相应资质的单位进展校验;使用超过200次或半年后,或拆修更换配件、意外碰振时,应重校验。
振捣机具的预备:
附着式振捣器的预备,应依据模板的整体刚度、面板厚度、梁体腹板厚度等因素选用适宜功率的振捣器;
插入式振捣器可承受50型和30型振捣器;
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其他机具预备:钢筋加工机具、混凝土拌合运输设备、养生设施、压浆设备等。
材料预备
钢筋原材料预备:
钢筋应具备出厂质量证明书,运到工地后,按标准要求进展抽样检查,符合现行标准要求;
Ⅱ级钢筋如承受电弧搭接焊,单面焊缝不小于10倍钢筋直径,双面焊缝不小于5倍钢筋直径,焊缝平顺饱满,不得夹杂渣,并按规定提取试样,做拉力和冷弯试验,焊接质量应符合有关规定。
水泥、外掺剂、砂石原材料预备
水泥、外掺剂的检验及抽检试验应依据相关标准执行。水泥应具备较高的稳定性,各项指标合格;
砂、石等原材料亦应经过严格的检验程序,以保证拌制的混凝土满足各项指标。
钢绞线原材料预备:
预应力钢绞线应有出厂合格证,并逐盘进展外观检查,外表不得有裂缝、毛刺、机械损伤、油污、锈蚀、死弯等缺陷;预应力钢材以同炉号不超过60t为一个取样单位,经检验合格前方可使用。
锚具预备:
锚具应经国家技术鉴定和产品鉴定,出厂前应由供方按规定进展检验并供给质量证明书;
锚具应经过外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固力量等,应依据供货状况,按有关规定进展检验,符合要求后才能使用。
施工作业人员预备
各班组操作工人应由工长或现场技术人员对其进展培训和安全技术交底。
各班组操作工人应具备各自工作班组的力量要求,同时,各班组还要有应对安全紧急救援措施,操作人员要求保持稳定。
各班组操作工人力量要求
——钢筋工:生疏钢筋构造、预应力定位筋图纸,具有娴熟的钢筋绑扎及焊
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接力量。
——模板工:生疏图纸尺寸要求,具有娴熟的支模力量。重视模板的除锈、打磨工作。
——混凝土工:娴熟把握混凝土振捣技术,能对T梁的不同部位实行不同的振捣措施。
——张拉工:娴熟把握预应力机械的操作,对待工作认真负责,觉察问题准时上报。
施工工序
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清理底模、安放支座预埋钢板
钢筋骨架制作
绑扎、安放梁体钢筋
波浪管制作
安装波浪管
监理检查
安装锚板、立端模
安一侧模板
安另一侧模板,调整尺寸
绑扎顶板钢筋
灌注混凝土
制混凝土试块
拆模养护
钢绞线制作
清孔、穿钢绞线
监理检查
张拉机具检验
张 拉
压试块
制作试块
孔道压浆,封锚封端养护
监理检查
移梁到存梁台座
图
预制T梁〔后张法〕施工工序图
施工要点
钢筋加工及安装
钢筋储存、加工、安装应严格依据标准进展。对于原材及已加工好的钢筋分类摆放,悬挂钢筋分类标识牌,做到整齐有序,明白清楚,以便检查。钢筋焊接时,留意搭接长度,两接合钢筋轴线全都。直径在25mm以上的钢筋承受滚轧直螺纹机械连接,要求接头连接严密。底腹板、横隔板钢筋实行提前制作,整体安装,其他钢筋在现场绑扎,同时留意预埋钢筋。
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——钢筋调直:盘圆钢承受调直机调直。
——钢筋切断:用切断机切断,并以槽钢切口,横加挡板台架掌握下料长度。
——钢筋弯曲:用弯筋机成型。
——定位钢筋制作:定位钢筋焊接成“井”字形或“U”形,成型误差<2mm,以确保张拉管道定位准确。
钢筋骨架绑扎与安装
为防止钢筋加工造成台座钢板的二次污染,影响梁底面外观质量,提高台座和模板的周转效率,有效地掌握钢筋间距,钢筋骨架承受整体加工的方式,对T梁主梁梁肋钢筋在钢筋加工专用台座上进展绑扎,然后再整体吊装,专用台座上划线标示钢筋位置,并在绑扎时用专用模具定位纵向钢筋,以保证箍筋和纵向钢筋位置的准确性。
钢筋骨架绑扎后,安装专用混凝土垫块及定位筋,每平方米混凝土垫块不少于4个,成梅花形布置,扎丝头不得伸入混凝土保护层;定位筋间距为1m,并与钢筋骨架焊接。
在立模前,对已安装好的钢筋骨架及预埋件进展检查,钢筋网片与骨架成型及安装允许偏差见下表。
规定值或
8
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间
距〔mm〕
同一截面对焊接头占钢筋总数
±10
尺量:每构件检查5-10个间距
9
≯50%
观看
10
保护层厚度(mm〕
±5
尺量:每构件沿模板周边检查8处
T梁钢筋骨架绑扎允许偏差
序号
检查工程
检查方法和频率
1
网片长度〔mm〕
允许偏差
±10
尺量:全部
2
网片宽度〔mm〕
±10
尺量:全部
3
网格尺寸〔mm〕
±10
尺量:抽查3个网眼
4
网片两对角线之差〔mm〕
15
尺量:抽查3个网眼对角线
5
骨架长度〔mm〕
±10
按骨架总数30%抽查
6
骨架宽度〔mm〕
±5
按骨架总数30%抽查
7
骨架高度〔mm〕
±5
按骨架总数30%抽查
预应力管道安装
预制梁预应力管道安装前,应按设计坐标计算出该坐标接近的竖向构造筋处
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固定管道的坐标值。
预应力预留孔承受波浪管成孔,波浪管使用前,应进展试验,合格前方可使用。安装时,按设计图中预应力筋的曲线坐标安装定位钢筋,定位钢筋间距不大于1米,在起弯点处适当增加。穿入波浪管,应将定位钢筋网片固定在腹板钢筋上,以防浇筑混凝土时波浪管上浮。
波浪管之间的连接承受大一号的波浪管,接头管的长度为波浪管直径的5-7倍。
波浪管的定位筋与梁肋钢筋点焊结实,以保证定位钢筋准确。
波浪管与梁端锚垫板的连接处及锚垫板压浆孔承受胶带密封,防止漏浆。波浪管安装就位过程中,尽量避开反复弯曲,以防管壁开裂。同时,在焊定
位钢筋时对波浪管实行防护措施,防止电焊火花烧伤管壁。
波浪管安装就位后,在波浪管内另参加比其内径小5mm的硬质塑料衬管,以保证管道的畅通。
波浪管安装后无死弯并确保定位准确,检查其位置、曲线外形是否符合设计要求,波浪管的固定是否牢靠,接头是否完好,管壁有无破损等,如有破损,应准时修补。应反复检查和调整,使其顺直。
模板安装
底模清理、涂脱模剂
清理底模杂物,打磨干净后涂脱模剂,为保证梁底光滑,底模脱模剂宜承受模板漆。
端模板安装
首先依据设计梁体长度安装端模板,端模为整体模板,承受螺栓与侧模固定,锚垫板用螺栓固定在端模上,螺栓连接的钢模板之间靠面板处均应贴塞止浆胶带,伸出端模的钢筋承受橡胶皮套套住钢筋止浆。
侧模板安装
安装前应先进展打磨并涂脱模剂,脱模剂的选择应通过工艺试验确定,应认真调制、涂刷,使模板外表隔离剂薄而均匀,确保梁片色泽全都,外表光滑。
外侧模承受龙门吊协作人工支立,模板接口加密封橡胶条,以防止漏浆。模板承受上下对拉系统,侧模背带设置活动调整螺丝底托,台座边缘角钢贴橡胶条止浆,收紧拉杆保证模板与台座边缘密贴。
横隔板外露钢筋处设止浆橡胶皮,翼缘板部位设止浆带。
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模板在安装后应进展检查,尤其是梁宽、梁长、顺直度、模板拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞、预埋件的位置,检查工程及允许偏差见下表
T梁模板安装允许偏差
序号
工程
允许偏差〔mm〕
1
相邻两板外表凹凸差
2
2
外表平坦度
5
3
模板内宽
+5,0
4
模板内高
+5,0
5
模板内长
+5,0
6
侧向弯曲
L/1500
7
轴线偏位
10
8
预留孔洞中心位置
10
9
预埋件中心位置
3
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
混凝土浇筑
混凝土浇筑前,对模板、钢筋、波浪管、锚垫板、预埋件等各个部位进展全面检查,合格前方可进展混凝土浇筑。混凝土在拌合站内集中拌制,运输车运输,龙门吊协作吊斗提升灌注,插入式和附着式振捣器振捣。
混凝土协作比试验
预制T梁承受C50混凝土,因钢筋间距较小,协作比设计时承受细石混凝土,碎石最大粒径20mm。
混凝土原材料应合格,砂、石做筛分试验,符合级配要求;水泥做强度、安定性试验。混凝土协作比通过设计和试验配制确定,以保证混凝土协作比满足施工所需的和易性,混凝土强度到达设计标号和满足耐久性等技术要求,施工中严格掌握水泥用量。每次混凝土搅拌前检查砂、石的含水量确定施工协作比。
混凝土搅拌、运输
砂、石等原材料承受装载机上料,上料时留意掌握同一次搅拌混凝土拌合物尽量使用同一批次的砂石料,以避开因砂石料的粒径、含水量等的变化给混凝土生产质量造成较大的影响。
混凝土各种原材料掺合物承受电子计量掌握,以确保各种原材料计量的
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准确,偏差掌握在:水泥、外加剂±1%以内;砂、石及水±2%以内。
混凝土搅拌时间掌握在90s以上,确保混凝土的各原材料充分搅拌均匀。
混凝土承受混凝土罐车运输,浇筑现场检测每车混凝土坍落度及和易性。
混凝土浇筑、振捣
混凝土的浇筑均由一端向另一端浇筑,承受水平分段、斜向分层的方法浇筑,其浇筑方法如下:
——浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时,为避开梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象,改从一端向相反方向投料,在距该端4~5m处合龙。
——分层下料、振捣,每层厚度不宜超过30cm,上层混凝土必需在下层混凝土振捣密实前方能浇筑,以保证混凝土有良好的密实性。
——预应力混凝土梁的马蹄局部钢筋较密,为保证质量,可先浇完马蹄局部,后浇腹板。其横隔板的混凝土与腹板同时浇筑,浇筑时应分层,平行作业。
振捣留意事项:
——振捣遵循快插慢拔原则,振捣时间掌握在20s左右,插入下层5-10cm,振捣至混凝土外表平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止;马蹄上口斜面宜作为混凝土分层掌握高度,以利排气;插振捣棒确有困难时,承受附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
——T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣,腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣,尽量避开浇筑上部混凝土时,启动附着式振捣器,导致下部马上结硬的混凝土外表消灭麻面。
——附着式振捣器安排两人特地负责,一人负责一侧开、关,每次开—关时间掌握在22S—25S之间,严禁超时间振动。
——在梁体混凝土灌注过程中,指定专人检查模板、钢筋,觉察螺栓及楔子、支撑等松动应准时拧紧和打牢。觉察漏浆应准时堵严,钢筋和预埋件如有变化移位准时调整保证位置正确。
收面及拉毛
梁面混凝土应确保密实、平坦,因此除应按规定进展振捣外,还应进展两次收浆抹平,二次收浆在混凝土初凝前完成,以防裂纹和不平坦。
顶面拉毛承受定型拉毛器拉毛,槽深1cm的每米不少于10道,其余槽深5mm左右。
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混凝土质量检查
在混凝土拌合开头稳定正常之后,浇筑马蹄、腹板和翼板时,分别取混凝土试件。每一片梁应取试件不得少于4组,其中标养试件2组,现场同条件养护试件2组,试件尺寸为150×150×150mm。除标准养护试件外,现场同条件试件均随梁养护,其养护条件与梁一样。当现场养护完毕,试件脱模后,标养试件马上放入标养池内养护。
拆模及成品保护
,且拆模时混凝土不得“粘模”,拆模应细致留神,不得蛮力敲打,损伤混凝土边角和外表。模板撤除后应准时对端部后浇混凝土结合面进展凿毛,凿毛承受专用工具,凿毛前应先弹墨线,凿毛区域内浮浆应全部凿除干净,确保旧混凝土结合良好。外露钢筋应准时涂刷水泥净浆防护,防止钢筋锈蚀。
混凝土养生
梁体顶面混凝土拉毛后,用塑料薄膜掩盖,再掩盖一层土工布进展保湿养生。为保证混凝土的强度,夏天实行自动喷淋养生,冬期实行蒸汽养生。
自动喷淋养生
养生用水的供给与循环
为提高养生水的利用率,台座边形成2%-4%的坡度,与排水沟连接并与蓄水池相连,以使养生水形成循环。然后安装两台潜水泵,将水抽至设在预制场边的水塔上,并在水塔上安装自动抽水装置,使水塔中的水始终保持在同一水位,确保养生用水的供给。
管道安装
从水塔至每排台座间的总管承受直径38mm的镀锌管,并安装管道增压泵,每排台座端头布置直径25mm镀锌管与总管相通,每个台座处安装直径19mm闸阀,并用塑料软管接入腹板两侧及顶板。
翼板下部和腹板的养生
每片梁腹板两侧各设置一根直径19mm的PPR管与塑料软管相接,PPR管每隔1m设置一个喷头,喷头处安装从19mm变13mm的PPR三通接头,然后接5cm长内接,再接13mm球阀,再接15cm长内接,后接13mm90°弯头,最终接喷头。
梁顶的养生
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梁顶部养生承受直径19mmPVC管,每10cm钻一个小孔,布设在梁超高侧边缘,使水能流经梁顶面,这样既减轻了养生的劳动强度,又能使混凝土外表始终保持潮湿,到达养生的效果。
蒸汽养生
预制梁在冬期施工承受蒸汽养生的施工工艺,以加快混凝土强度和弹性模量的增长。锅炉技术参数及配套设施依据养生规模选择。
混凝土蒸汽养生工艺一般包括静停、升温、恒温顺降温四个阶段。静停阶段是指混凝土浇筑完毕至升温前在室温下放置的阶段,一般需2~6h,它能增加混凝土在升温阶段对构造破坏的抵抗力量;升温阶段是指混凝土由室温上升到恒定温度的阶段,为避开混凝土外表因温度急速上升,体积膨胀太快而产生裂缝,要求升温速度掌握在不超过15℃/h;恒温阶段是混凝土强度增长最快的阶段,一般保持恒定温度不变的时间为48~72h,恒温的温度与混凝土中水泥的品种有关,一般硅酸盐水泥的养生温度不得超过60℃;降温阶段,混凝土已经硬化,如降温过快,混凝土会产生外表裂缝,因此,一般降温速度应掌握≯10℃/h。
预应力张拉
张拉前混凝土强度应不小于设计规定值〔应制备同条件养生的试块作为张拉依据〕,混凝土龄期至少7天或遵从设计规定。张拉时严格按设计值、操作标准进展。施加预应力承受应力和伸长量双控,以应力掌握为主。张拉承受千斤顶两端对称张拉,张拉时,千斤顶张拉力作用线应与预应力钢材的轴线重合全都。
张拉前的预备工作
构件检验:首先对构件或块件的质量、几何尺寸等应进展检查。对预留孔管道进展检查,承受通孔器或压气、压水等方法去除堵塞物,如与邻孔串通,应准时处理。去除干净构件端部预埋件、锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等。
钢绞线下料穿束:钢绞线按设计图要求下料,下料长度应依据计算确定,计算时应考虑千斤顶需要的长度、弹性回缩量、锚具厚度及外露长度等因素。下料承受砂轮锯切割,在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎结实,以防止头部松散。制止用电、气焊切割,以防热损伤。钢绞线应梳整、编束,,使编扎成束不扭转。编扎成束的钢绞线应顺直编号分类存放。钢绞线的搬运应无损坏、无污染,穿束用人工进展,如假设困难承受卷扬机牵引,后端用人工帮助。
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