文档介绍：5 软基处理
形成原因
1、粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。
2、粉喷桩复搅深度达不到要求或粉喷桩未达到设计要求。
3、挤密碎石桩未进行反插。
4、预压或超载预压沉降未稳定,即卸载。
5、软基处理质量未达到要求。
6、桩未打穿软弱层。
防治措施
1、粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。
2、粉喷桩应整改复搅,喷粉量应达到设计要求。
3、挤密碎石桩应进行反插。
4、应进行连续的沉降观测,待沉降稳定后方可卸载。
5、在现场进行试桩,按试桩结果调整设计桩长。
形成原因
1、清表不到位,路基底存在软弱层。
2、沟塘清淤不彻底,清淤回填不均匀或压实度不足。
3、路基压实度不均匀。
防治措施
1、应认真清表及时发现基底暗沟、暗塘。
2、沟、塘淤泥应清理干净,并采用水稳定性好的材料严格分层回填,并达到设计要求压实度。
3、提高路基压实度。
形成原因
1、基底存在软土且软土厚度不均匀。
2、淤泥清除换填不彻底。
3、填土速率过快。
防治措施
1、软土处理要到位,并及时发现暗沟、暗塘。
2、加强沉降和侧向位移观测,及时发现侧滑苗头。
6、路基
“弹簧”
形成原因
1、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。
2、高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。
3、翻晒、拌和不均匀。
4、碾压层下存在软弱层。
防治措施
1、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。
2、高塑性粘性土难以粉碎,应进行两次拌灰并存放一段时间,使其充分“砂化”。
3、对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。
形成原因
1、碾压遍数不够。
2、压路机质量偏小。
3、松铺厚度过大。
4、碾压不均匀,局部漏压。
5、含水量偏离最佳含水量超过规定值。
防治措施
6、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。
7、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。
8、压路机应进退有序,前后应有重叠。
9、路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。
形成原因
1、路基表面不平整。
2、路基表面未设横坡或出现道坡。
防治措施
1、路基压实前应整平。
2、路基表面应设2%~4%横坡。
形成原因
1、过早的消坡而边坡防护工程未能及时跟上。
2、未设临时急流槽和拦水埂。
3、每次雨水冲刷后及时修补路基。
4、边坡未及时修补路基。
防治措施
1、坡后边坡防护工程应及时跟上。
2、应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。
3、应及时填平冲沟。
形成原因
1、施工路段偏长、拌和、压实机具不足。
2、粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。
3、压实层土的含水量低于最佳含水量过多。
防治措施
1、确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。
2、适当洒水后重新进行拌和碾压。
形成原因
1、土的塑性指数偏高或为膨胀土。
2、碾压时含水量偏大,且未能及时覆土。
3、压实后养护不到位,表面失水过多。
防治措施
1、采用合格的填料,或采用掺灰处理。
2、选用符合规范要求的土料填筑路基,确保压实层土的含水量接近最佳含水量。
3、加强养护,避免表面水分过分损失。
4、认真进行施工组织安排。
形成原因
1、压实层土的含水量不均匀且失水过多。
2、为调整高程而贴补薄层。
3、碾压机具不足,碾压不及时,未配置胶轮压路机。
防治措施
1、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。
2、认真进行施工组织计划,具备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。
形成原因
石灰消解不充分
防治措施
石灰应在使用前7~10天进行充分消解,并过10mm筛。
形成原因
1、未认真进行标准击实试验,最大干密度误差较大。
2、路基填料不均匀。
3、采用重型压实机械,压实功偏大。
防治措施
1、在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验,不同土样应分别进行标准击实试验。
2、选择均匀的填料。
形成原因
1、路基土的砂化不充分。
2、路基掺灰未按工艺要求划格撒灰。
3、拌和不均匀。
防治措施
1、液限较大粘性土应充分砂化。
2、应严格按掺灰路基施工工艺进行撒灰、粉碎拌和,采用稳定土拌合机进行拌和。
形成原因
1、施工单位偷工减