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内蒙古××煤化科技有限公司
成品罐区及管线化学清洗
》
施工方案
编写:杨明阳
审核:石家龙
批准:刘文山
~
2010年3月18日
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目录
一、工程概述
二、清洗范围
三、方案编制依据
四、清洗系统的设计
五、化学清洗的目的
六、清洗前的准备工作
#
七、化学清洗操作步骤
八、化学清洗总结报告
九、清洗质量要求
十、化学清洗废液的处理
十一、安全措施
十二、组织机构及人员配置
附件1、化学清洗中的分析方法
附件2、现场分析仪器、药品清单
?
附件3、清洗前检查清单
附件4、需甲方配合的事宜
附件5、安全施工规范
附件6:清洗用设备、仪器及材料
附件7、外输管线清洗工艺流程示意图
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一、工程概述
内蒙古××煤化科技有限公司甲醇项目甲醇装置生产规模20万吨/
年,现大部分设备及管线已安装调试完成,在开车前需对其甲醇精馏系统、
工艺管线及甲醇贮罐进行化学清洗。
该项目所使用的设备及管道在制造、运输、贮存及安装过程中都会不
可避免的产生轧制鳞片、油污泥沙、锈层及各种氧化物等污垢,这些污垢
如不去除,在生产过程中将导致副反应的产生、破坏设备的精密部件、造
成催化剂中毒、影响成品甲醇质量。因此,必须在装置开车前对装置、系
统进行系统、彻底地清洗,将上述各种污垢、杂质清除,使设备及管道的
内表面达到合乎要求的清洁度,为安全正常生产优质甲醇创造良好的条件。
二、清洗范围:
、
罐区系统:
立式、平底弓顶,浮盘式20000m3甲醇成品罐2个;200m3中间罐3
个(注:由于罐顶钢板生产过程中高温形成的四氧化三铁保护膜,在水压
沉降试验中未被破坏,故本次清洗不清洗罐顶,只清洗被水压沉降试验破
坏金属氧化膜而产生锈蚀的罐底及罐壁)。
管线:
成品罐区地下槽至粗甲醇贮罐的回流管线;精甲醇中间罐区至成品甲
醇贮罐甲醇输送管线;成品甲醇罐区至汽车灌装线;成品甲醇罐区至地下
槽管线。
要清洗管道具体如下:
[
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线
三、方案编制依据
1、《内蒙古易高煤化科技有限公司甲醇工艺管道仪表流程图》;
2、《内蒙古易高煤化科技有限公司甲醇装置设备清单》;
3、内蒙古易高煤化科技有限公司提供的清洗范围;
4、国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》和中华人民共和国电力行业
标准DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》;
.
5、中华人民共和国化工行业标准HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标
准》;
6、蓝星清洗股份有限公司工程事业部《质量保证手册》;
7、蓝星清洗股份有限公司工程事业部《清洗施工规范》;
8、《河北(建滔)化工有限责任公司10万吨/年甲醇装置清洗方案》;
9、《内蒙古天野化工(集团)有限责任公司新建20万吨/年甲醇装置清洗
方案》;
10、《河北唐山中润化工有限责任公司10万吨/年甲醇装置清洗方案》;
11、《甘肃刘家峡化肥集团公司新建10万吨/年甲醇装置清洗方案》;
12、《神木化学工业有限责任公司20万吨/年甲醇装置清洗方案》;
.
13、《渭河清洁能源有限责任公司20万吨/年甲醇装置清洗方案》;
14、《神华宁东煤化有限责任公司20万吨/年甲醇装置清洗方案》;
15、以往类似工程经验。
四、清洗系统的设计
针对内蒙古易高煤化科技有限公司成品甲醇贮罐的具体情况,我公司采
用物理清洗+化学清洗相结合的方式进行清洗。其操作步骤为:高压水射流
清洗→人工化学清洗。即:使有0—150MPa压力的高压水枪将罐体整个清
理一遍,以除去金属壁面大量的锈蚀产物;再采用人工对罐体进行脱脂、
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酸洗、钝化,药剂使用我公司专利生产的“三合一清洗剂”,其特点为:
a.“三合一清洗剂”快速、高效。该技术将除油、除锈、钝化三步合
一,简化了工艺步骤,缩短了清洗时间。
b、“三合一清洗剂”技术安全可靠。采用微酸性清洗,作用温和,在
除锈过程中完成钝化操作,不易造成腐蚀和过洗,最大限度地避免了清洗
质量事故的发生。
c、“三合一清洗剂”对清洗条件要求低,常温常压即可清洗。
$
d、“三合一清洗剂”是一种环保型清洗剂,排污量小,基本是零排放,
排液后快速通风、干燥即可。
e、“三合一清洗剂”使用范围广,对材质腐蚀率小,对碳钢、不锈钢、
黄铜、铝等各种材质及其组合件都能进行清洗。
此种清洗方式脱脂、酸洗、钝化一步完成,不产生清洗废液,不污染
环境,钝化效果良好。杜绝影响甲醇品质的因素,如色度、浊度、水分、
密度等,清洗后的成品贮罐,可良好的保证罐装甲醇的质量。
精甲醇计量槽、杂醇油储槽采用化学喷淋清洗法.
五、化学清洗的目的
化学清洗是采用化学药剂与设备表面的各种污垢进行反应、溶解等从
而达到清理去污的过程。由于新建甲醇装置中的设备、管线及换热器等在
制造、贮存、运输和安装过程中,会产生大量的污垢。这些污垢主要是:
杂制鳞皮、有机污物(如防锈油等)、氧化铁锈、泥沙、焊渣等污垢,会严
重影响装置的正常运行;须进行化学清洗,使甲醇装置清洁度达到生产运
行的要求,消除安全隐患,为正常投运创造良好条件;保证成品甲醇的品
质。因此,对该甲醇装置进行彻底系统的化学清洗是很有必要的。
六、清洗前的准备工作
认真填写清洗前检查清单;确认被清洗系统应打压合格并保温完毕;
确认被清洗系统内各设备、管线的材质情况;准备好化学清洗所需的各种
清洗药剂,并完成药剂的质量检测工作,尤其是S-1含量,应低于甲方的规
定,以确保清洗质量和装置的正常生产;对现场技术人员和施工人员进行
培训,熟悉清洗工艺流程及操作规范。
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…
(一)甲醇成品贮罐:
1、检查罐槽内部,除去施工碎屑等外来杂质;
2、关闭并隔离与清洗系统无关的阀门,防止清洗液外漏;
3、拆除贮罐顶部呼吸阀门;
4、采取措施保护浮盘;
(二)管线:
1、关闭并隔离与清洗系统无关的阀门,防止清洗液外漏;
2、拆除需接临时管部位的阀门、法兰等,并进行保护;
"
3、安装临时系统时,水平敷设的临时管道朝排水方向的倾斜度不得小于
1/200,并应保证临时管道的焊接质量,焊口不宜靠近重要设备;
4、对清洗系统中的所有阀门进行统一编号,并悬挂在阀门上。
七、化学清洗操作步骤
根据同类工程的成功经验及案例,本次对于贮罐和管线的清洗采用以
下方式进行化学清洗。
㈠、甲醇成品贮罐的清洗:
甲醇成品贮罐清洗操作步骤为:
通风置换-→搭操作架-→高压水射流清洗-→清理检查-→化学清洗-→
清理检查-→化学清洗-→清理检查-→干燥-→验收复位
1、通风置换
·
通风置换的目的是将贮罐内气体置换出来,达到施工人员进入贮罐的基
本条件。当用监测仪器测量到贮罐内的氧气含量≥18%时,该步工序即可结
束,进入下步工序。
2、搭操作架
搭设操作架的目的是使人员能够清洗整个贮罐金属壁面,使用快速安装
的移动操作架搭设至罐顶位置。
3、高压水射流清洗
高压水清洗的目的是为了把贮罐内表面的大部分浮锈、锈中参杂的泥
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沙及其它污垢清除。利用清洗操作平台,从上到下使用高压水以射流的方
式对罐内表面进行清洗。
4、人工清理检查
人工清理检查的目的是查看高压水是否对整个壁面全部射流到位,如有
遗漏,再对遗漏部位进行射流清洗。清洗结束,将射流下来至贮罐底部的
锈渣全部清除。
5、人工化学清洗
~
采用人工对罐体进行脱脂、酸洗、钝化,药剂使用我公司专利生产的
“三合一清洗剂”,脱脂、酸洗、钝化一步完成。其特点为:
a.“三合一清洗剂”快速、高效。该技术将除油、除锈、钝化三步合
一,简化了工艺步骤,缩短了清洗时间。
b、“三合一清洗剂”技术安全可靠。采用微酸性清洗,作用温和,在
除锈过程中完成钝化操作,不易造成腐蚀和过洗,最大限度地避免了清洗
质量事故的发生。
c、“三合一清洗剂”对清洗条件要求低,常温常压即可清洗。
d、“三合一清洗剂”是一种环保型清洗剂,排污量小,基本是零排放,
排液后快速通风、干燥即可。
e、“三合一清洗剂”使用范围广,对材质腐蚀率小,对碳钢、不锈钢、
黄铜、铝等各种材质及其组合件都能进行清洗。
此种清洗方式脱脂、酸洗、钝化一步完成,不产生清洗废液,不污染
环境,钝化效果良好。杜绝影响甲醇品质的因素,如色度、浊度、水分、
密度等,清洗后的成品贮罐,可良好的保证罐装甲醇的质量。此清洗方法
在刘化、天野、河北建滔、唐山中润甲醇成品贮罐成功应用。
6、人工清理检查
<
钝化结束后,排尽钝化液。对罐底及死角部位进行人工处理,同时对
可见部分进行直观检查,确定清洗效果,对拆装部分进行还原复位。
7、人工化学清洗
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本次人工化学清洗的目的是使钝化膜更加均匀完整,直至整个贮罐内表
面彻底清洗干净。(方法同5)
8、人工清理检查
钝化结束后,排尽钝化液。对罐底及死角部位进行人工处理,同时对
可见部分进行直观检查,确定清洗效果,对拆装部分进行还原复位。
9、干燥
干燥的目的是清除管内残留的水分,以保证钝化效果,防止水分对成
品甲醇品质的影响。
使用风机对罐内鼓风,待贮罐内无水分时结束。
…
6、复位
检查验收合格后,对贮罐进行复位密闭。
⑵、管线清洗:
外输管线清洗的操作步骤为:
建立清洗临时系统-→临时系统清洗-→试压检漏-→系统水冲洗-→碱洗
-→碱洗后水冲洗-→酸洗-→酸洗后水冲洗-→漂洗-→中和钝化-→人工清理
检查-→吹扫干燥-→复位
1、建立清洗临时系统-→临时系统清洗
⑴、将要清洗的设备及相关管线建立临时清洗系统,使该临时清洗系统与
清洗泵站构成一个循环回路。临时系统清洗的目的是清除临时设备及管线
内的污物及其它杂质。循环系统建立好后,先进行临时系统的清洗。清洗
时关闭临时系统与被清洗系统之间相连的阀门,开启临时系统连接阀门进
行清洗。使临时系统里的焊渣、尘土及氧化皮等清洗干净,当进出水浊度
基本一致时,即可结束该步工序。
⑵、监控项目:
*
澄清度目测1次/10分钟
2、试压检漏
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系统试压检漏的目的是检查临时管线及工艺管线是否有泄漏,如发现
问题,应及时解决。
3、系统水冲洗
系统水冲洗的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物等
污垢,同时在模拟清洗状态下检查清洗系统中是否有泄漏及清洗循环系统
是否畅通。
⑴、水冲洗:根据设计要求建立临时系统,然后进行水冲洗。清洗前应用
水将不参加清洗的设备及管线进行水封,并关好相关的阀门;各排污点及
排气阀定时排放。水冲洗目的是去除被清洗系统内的灰尘、焊渣、铁锈、
泥沙等杂物。水冲洗至目测出水与进水的澄清度相近时结束。
⑵、应急措施:
①、在水冲洗及系统试压时,巡回检查被清洗系统中焊缝、法兰、阀门、
短管连接等处是否有泄漏点出现,如有应及时进行处理。
`
②、水力冲洗还可发现设计或安装过程中存在的一些问题。用清水循环,
检查系统中是否有气阻、死角、短路及堵死等情况,若发现问题,立即通
知甲方进行处理,待问题解决后进行下一步工作。
⑶、监测项目:
澄清度目测1次/15分钟
4、碱洗
⑴、碱洗目的是除去被清洗系统内油脂、防锈漆等。水力冲洗及试压合格
后,调整系统处于正循环状态,同时逐渐加入碱洗清洗药剂。当连续两次
检测的碱度基本不变时,可结束碱洗。
⑵、异常措施:
①、当测得的碱度小于清洗规定的范围时,补加碱洗清洗药剂;若碱度大
于清洗规定的范围时,先排去部分清洗剂,再补加一些清水,让配好的碱
洗液的浓度在规定的范围内。
②、当碱洗出现法兰接口、焊封、阀门等处泄漏时,若泄漏不大,可及时
;
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处理;若泄漏大时,应先停止清洗系统运行,关闭相关的阀门后,再进行
处理。
⑶、主要的碱洗药剂:
氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠、硅酸钠、润湿剂等。
⑷、碱洗时控制监测的项目及工艺:
药品名称浓度(%)控制温度监测项目
$
清洗时间
氢氧化钠1~2常温8~10碱度
碳酸钠1~2小时
%
磷酸三钠1~2(1次/小时)
硅酸钠~1
~
·
润湿剂
表面活性剂~
5、碱洗后水冲洗
⑴、碱洗后水冲洗的目的是冲去清洗系统内的碱洗残液。用清水顶出碱洗
液,然后进行水冲洗,当进回液口的PH值接近中性(PH6~9)时,即可结
束水冲洗。
⑵、异常措施:
①、必须对每一路的管线进行逐步水冲洗,当出现总排污点PH值时高、
时低的情况,进行全系统排放,正反冲洗。
②、水冲洗时,若系统水量过低,可以进行小流量水冲洗操做。
③、监测项目:
;
PH值1次/15分钟
澄清度目测(进回液的澄清度基本一致)
6、酸洗:
⑴、酸洗的目的是利用酸性溶液与铁锈(FeO,FeO,FeO等)、污垢进
2334
行化学和电化学反应,生成可溶性物质而使设备内表面清洁达到安全生产
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的目的。酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。由于本次清洗的设备材质
均为碳钢,故本次清洗选用复合酸洗主剂。
⑵、根据锈蚀程度及设备管线材质,可以选用各种清洗添加剂。应用我公
司专有的蓝星系列清洗技术,通过加入获得国家科技发明奖的缓蚀剂
Lan-826和还原剂等,解决了金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐
蚀的问题。
⑶、水冲洗结束后,调整系统处于正循环状态,先加入缓蚀剂,待混合均
匀后,再依次加入各种酸洗药剂:复合酸、缓蚀剂、增润剂、助溶剂及氟
化物等。同时挂入与清洗设备材质相同或相似的标准腐蚀试片和监视管段,
以便对清洗效果适时监控。
⑷、酸洗时控制监测的项目及工艺:
控制温度清洗时间监测项目
&
药品名称
浓度(%)
复合酸6~10常温6~8酸度、Fe离子、
缓蚀剂~(1次/1小时)
^
小时
(
~
还原剂
氟化物~
酸洗的终点判定:在1小时内,当连续两次取样检测的酸浓度及铁离
子浓度基本不变时(绝对差值小于%),同时观察监视管段表面清洁时,可
结束酸洗。
⑸、应急措施:
①、若加酸后在2小时内酸液浓度小于%,应补加酸并使清洗系统的酸度
为4~10%左右。应时刻监测酸浓度的变化,浓度高时,加酸要慢一点;
②、系统泄漏的应急措施同上述。
7、酸洗后水冲洗
⑴、酸洗结束,用清水将酸洗液反向顶出,然后充入新鲜水进行正反向冲
洗,目的是除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。当出水PH值接近中性
(PH6~9)并澄清时即可结束。
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⑴、漂洗结束后,用氨水将PH值调至9~10后,加入钝化剂磷酸三钠、亚
硝酸钠等,循环4~6小时。
⑵、应急措施:
①、应保证漂洗液中的总铁量小于300mg/L,若超过该值时用清水更换部
分漂洗液至铁离子含量小于该值后,方可进行中和钝化。
②、为防止系统内有部分残留的酸液,中和至PH值9~10,要先循环排放
各导淋,达到PH要求后,再加入钝化药剂。
③、系统泄漏的应急措施同上述。
⑶、钝化时控制监测的项目及工艺:
浓度(%)控制温度清洗时间监测项目
,
药品名称
磷酸三钠1~2常温PH值
·
亚硝酸钠1~24~6(1次/1小时)
氨水调PH值小时
10、人工清理检查
钝化结束后,排尽钝化液。对系统的死角部位进行人工处理,同时对
可见部分进行直观检查,确定清洗效果,对拆装部分进行还原复位。
>
11、吹扫干燥
吹扫干燥的目的是除去清洗后管线内表面残存的水分及残留的杂质,
以保证钝化膜不被水分破坏而产生二次浮锈,并杜绝水分对甲醇品质的影
响,以保证精甲醇的品质。
通入干燥的空气或氮气进行吹扫干燥,吹扫干燥过程直至管线内表面
没有水分即可结束。(用手放置出口管口二分钟,手上无水分即合格)
注:吹扫用氮气或空气由业主无偿提供
12、复位
清洗系统验收合格后,应立即对系统进行复位。(复位用工艺垫片由业
主无偿提供)
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八、化学清洗总结报告
化学清洗工作全部结束后,整理有关分析测试数据及腐蚀速度数据,
结合清洗过程提交化学清洗总结报告。
)
九、化学清洗质量要求
除锈率应达到合同规定的指标或符合《工业设备化学清洗质量标准》
(HG/T2387-1992年版)中的要求。
(1)、清洗后的金属表面应清洁,基本无残留氧化物和焊渣,无明显金属
粗晶析出的过洗现象,不应有镀铜现象。
(2)、除锈率不小于95%;用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于
6g/m2·h,腐蚀总量小于60g/m2。
(3)、清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜,不应出现二次锈蚀和点蚀。
(4)、固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
十、化学清洗废液的处理
!
1、各阶段化学清洗废液应依据当地受纳水域功能的要求,按照
GB8978-1996《污水综合排放标准》的规定进行处理后,排放至厂方指定地
点。
2、碱性废液采用投药中和法进行处理。中和剂选用盐酸,调PH值至~
后进行排放;
3、酸性废液采用投药中和法进行处理。中和剂选用氢氧化钠,调PH值
至~后进行排放;
4、各阶段的化学清洗废液,应先排放至废液处理槽内,进行处理,达到
标准后,方可排放。
十一、安全措施
1、全体清洗工作人员必须认真学习,严格遵守业主和蓝星公司的各项安全
规定。操作人员在作业中,须认真执行操作规范,杜绝违章操作;
2、施工前,由安全、技术人员为施工人员进行培训或交底,使他们掌握清洗
的安全操作规程,熟悉各种药剂的性能和灼伤急救方法;
3、施工现场悬挂安全警示牌,严禁明火,备有消防设备,闲杂人员不许在
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清洗现场逗留;
~
4、施工现场应该整洁平坦,备有救急和冲洗水源、急救药品;
5、施工人员必须穿戴好安全帽、防酸工作服、防酸靴、防酸手套,必要时
戴好防护眼镜,方可操作;
6、搬运酸、碱等原料禁止肩扛手抱;
7、清洗用原料应放至甲方指定的区域区分隔离;
8、清洗施工人员均需进行上岗前培训,持证上岗作业;
9、对操作人员进行安全教育,强化“安全第一”思想;
10、施工现场应设专职安全员一名,负责施工过程中的安全事项;
11、清洗现场用彩条布等将原料存放、清洗操作等区域隔离;
{
12、清洗现场夜间施工需要有充分的照明设施;
13、对清洗所用原料、药剂等均应密闭包装运输;
14、清洗作业前,参加清洗人员对现场应充分了解,并熟悉周围的消防设施;
15、现场除操作人员外,闲杂人员一律不得入内;
16、清洗作业中,操作人员需配备全套防护设施,如防酸服、手套、眼罩、
面罩、安全帽等;酸泵、取样点、化验站等附近须设有水源,应用胶管连
接,以备阀门或管道泄露时冲洗用;
17、施工现场应设专职安全员一名,负责施工中的安全事项。
十二、组织机构和人员配置
1、组织机构
—
⑴、甲、乙双方共同组成炉化学清洗工程指挥部。
⑵、清洗现场应有甲方协调人员、乙方技术人员以及检修、施工人员坚守
岗位。
2、为保证化学清洗的顺利实施,须成立强有力的项目部,在清洗施工前,
我们配备的人员是:项目负责人1名、施工负责人1名、技术总负责人1
名、安全监督负责人1名、化验监测1名、清洗施工队长2名、施工操作
人员6名,共计参加清洗人员13名。全面负责这次清洗工程的施工工作
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项目经理
&
施工负责技术负责
^维化电材技后
清
修验工料术勤
洗
组
队组组组组
队
·
附件1:化学清洗中的分析方法
原理:H++OH-→HO
2
试剂:HSO标准溶液(约为L)
24
,
混合指示剂(溴甲酚绿和甲基红混合指明示剂)
步骤:1)取VmL(一般为5mL)碱洗液于锥形瓶中加水稀释至100mL。
2)加2-3滴混合指示剂,用Mmol/L的HSO标准溶液滴定至溶液
24
颜色由绿变红。
所消耗的标准溶液体积为V。
1
2×M×V×
NaOH%=1×100%
1000×V
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式中:的分子量
{
M---硫酸标准溶液的摩尔浓度,mol/L
V---消耗硫酸标准溶液的体积,ml
1
V---取碱液体积,ml
2、酸浓度的测定
盐酸浓度的测定
试剂:混合指示剂
氢氧化钠标准溶液Mmol/L
原理:盐酸是氯化氢的水溶液,酸性较强,能与碱发生中和反应。
.
即HCl+NaOH→NaCl+HO
2
因此加入混和指示剂后,用标准氢氧化钠溶液进行滴定分析。
(颜色由红变绿即为终点)
仪器:碱式滴定管、锥形瓶、移液管、烧杯、量筒
步骤:
1)溶液VmL(一般为2mL),置于锥形瓶内稀释到100mL。
2)2-3滴混合指示剂。(此时溶液为红色)
3)用NaOH标准溶液(Mmol/L)滴定,当溶液颜色由红变绿时为止,
记下消耗碱溶液体积Vml。
1
`
计算:
M×V×
HCl%=1×100%
V×1000
式中:—HCl的分子量
M—NaOH标准溶液的摩尔浓度,mol/L
V—消耗NaOH标准溶液的体积,mL
1
V—所取酸洗液的体积,mL
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注意:当所测溶液浓度过高时,应先将其稀释后测定。
《
3、酸洗液中Fe2+、Fe3+的分析测定
原理:
在PH为2~3的条件下,磺基水杨酸HS和Fe3+生成紫红色络和物,
2al
由于FeY比FeS更稳定,故用EDTA钠盐滴定使紫红色褪色为终点。
al
Fe3++HSH→Fe(S)++2H+
2alal
Fe(S)++HY2-→FeY-+HS
al2l2al
Fe2+可用(NH)SO氧化成Fe3+,然后继续用EDTA滴定至红色褪去,
4223
根据消耗的EDTA量计算Fe2+的含量。
测定方法:
①HCl,HNO,氨基磺酸中铁离子浓度的测定
3
!
试剂:Mmol/LEDTA标准溶液(一般为L)
1:1NHHO、1:4HCl、10%磺基水杨酸、10%过硫酸铵
3·2
步骤:
1)准确量取适量酸洗液VmL(酸洗阶段量取1~5mL,冲洗阶段取
5~10mL),稀释至100mL。
2)以1:1氨水、1:4盐酸调PH为2~3,加入1mL10%磺基水杨酸作
指示剂。(此时溶液显红色)
3)以Mmol/LEDTA滴定至红色消失,消耗EDTA的体积为a。
4)再加入~1g过硫酸铵拌匀后加热至70℃,待冷却后用Mmol/LEDTA
标准溶液继续滴定至红色消失,记EDTA的体积为b。
计算:
,
MEDTA×a××1000
Fe3+=(mg/l)
V
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MEDTA×b××1000
Fe3+=(mg/l)
V
式中:MEDTA—为EDTA标液浓度,mol/l
A—为EDTA溶液的第一次消耗量mL
B—为EDTA溶液的第二次消耗量mL
—为Fe的分子量
|
V—所取溶液体积数mL
4、均匀腐蚀测定
金属的腐蚀程度可以由试片在腐蚀前后重量的变化(增加或减少),即算
出金属单位面积(米2或厘米2)在单位时间(小时)内由于腐蚀而引起的重量
变化。如果根据重量的减少来测定,可以用下式表示腐蚀速度。
Kgg
01
St
0
式中K(重量)─腐蚀速度(克/米2·小时)
g─试件腐蚀前重量(克)
0
g─试件腐蚀后重量(克)
1
S─试件的表面积(米2)
0
。
t─腐蚀的时间(小时)
5、钝化膜效果检测:
方法A:酸性CSO点滴试验方法
U4
在钝化后的试样表面,选择若干点,然后逐点滴上CSO溶液,并