文档介绍：过程成本和质量损失
质量管理的过程监控原理告诉我们:所有的质量工作都是通过过程来完成的质量体系的基本构成单元就是过程。任何组织都要通过过程网来创造、改进和提供持续稳定的产品质量。因此,核算和分析过程成本,降低质量损失是研究质量管理经济效益必须重视的一个问题。 
一、过程成本 
 
过程成本由符合性成本和非符合性成本构成,任何过程都存在符合性成本和非符合性成本。(见GB/T 19004· 1-ISO9004· 1 《质量管理和质量体系要素第一部分指南》)。 
符合性成本是在现行过程无故障情况下,完成所有规定的和指定的顾客要求所支付的费用。如某客车制造厂为生产社会需求的客车所支付的正常生产成本费用,即原材料费、工资与福利费、设备折旧费、电费、辅助生产费等等。
非符合性成本是由于现行过程的故障造成的费用。如生产过程中产生的废次品损失费,设备故障而导致的停工损失费,设备维修费等。 
显然,质量管理中核算过程成本的根本目的是要不断降低非符合性成本。
 
不良品损失是指产品生产经营过程中,因产品不符合顾客要求的质量标准或合同规定的质量要求而造成的损失。 
不良品,包括废品、次品、返修品和回用品,直接造成原材料、能源、人员和设备使用等方面的浪费和损失;它们是非符合性成本的主要组成部分。据一些工业化国家的报道,每年不良品给企业造成的经济损失占企业增值的15%~18%,如法国质量协会(AFQ)在80年代初的调查估计,法国不良品损失大约是增值的15%左右,大约损失额达2700亿法郎。 
我国的工业不良品损失,据有关方面调查,高达工业产值的10%~15%。如天津市经委80年代中期对52家企业实测,关键工序一次合格率平均为64%,这意味着整个生产过程的不良品率高达36%。 
因此,不良品损失是一座有待挖掘的金山,开采这座金山,即降低不良品损失是降低非符合性成本的重要途径。它对提高质量管理经济效益有巨大作用。具体来说,体现在下列三个方面: 
(l)保证产品质量,提高产品质量等级品率 
如某化工厂对聚氯乙烯树脂产品生产过程中对影响聚氯乙烯残留单体含量指标的三道关键工序(过程)进行工艺改进,加强设备管理,实行质量奖惩后,%%;一级品率由10%%,获得显著经济效益。 
(2)促进文明均衡生产,即保证质量也增加产量 
某洗衣机厂原洗衣机生产线,因返修量大,导致生产线流动不畅,生产均衡性差,工人每天生产九小时,也只能完成设计能力的55%。尔后,该厂通过过程成本分析,装配过程的一次合格率仅43%,非符合性成本较大。为此,该厂认真开展岗位培训,加强工艺监督,降低返修率,不仅提高了产品质量,而且实现了文明均衡生产,日产量也提高到设计能力,取得良好经济效益。
(3)降低物耗、能耗,实现扭亏转盈 
某味精厂,因原材料价格大幅度上升,面临亏损。该厂经过过程质量分析,对发酵、提取和精制过程确定新的收得率质量目标,然后从抓基础管理入手,加强原材料管理,健全计量工作,狠抓工艺实施与监督,并实行质量否决权,,还节约了能源,很快就实现扭亏转盈。 
 
企业生产经营过程由许多大大小小的过程所构成,其中主干过程往往起到关键性的作用。因此,降低非符合性成本和不良品损失,最有成效的方法就是提高关键工序(过程)的一次合格率。90年代初,我国各地开展的提高关键工序一次合格率活动实践,充分证明其有见效快、成效大的优点。 
一般来说,提高关键工序一次合格率有下列六道步骤: 
(1)实测准备 
实测准备包括技术性准备和管理性准备两个方面。 
技术性准备是要做好以下四项准备工作: 
①确定产品对象(一般应是主导产品); 
②明确产品生产工艺或流程; 
③确定关键工序; 
④提出关键工序或再制品、中间品的质量指标项目,确定抽样检测方案等。 
管理性准备是指作好人员、仪器工具和时间计划等方面的准备工作。
(2)实测关键工序的一次合格率 
按照准备好的方案和方法实测预定质量指标的一次合格率,如合格率、成材率、收得率等,并作好实测记录。 
(3)分析、计算、攻关,采取纠正措施 
对关键工序一次合格率的实测记录进行分析和计算,寻找非符合性成本大的过程及因素,运用统计技术和专业知识分析原因,并制定和采取相应的纠正措施,实施质量改进。 
(4)复测关键工序一次合格率 
在实行质量改进后,再用同样的方法对关键工序一次合格率进行测试与计算,并作好复测记录。
(5)评价成效 
对提高关键工序一次合格率的投人和