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未硫化胶料在高温、压力下为粘稠流体,而到了模压硫化阶段,胶料迅速充满模腔,其多余的局部〔为了防止缺胶,填充在模腔中的胶料,肯定保持一定的过量〕溢出硫化,便形成了溢胶(也称废边、飞边)。溢边一旦形成,为使外观整齐、美观,必须除去,这一工序****称修边。对修边的要求是尺寸精确、外观整齐。在实际生产中。产品的修边往往费时、耗工,对于要求严的产品,在修边时稍有不慎即可能出废次,必须谨慎对待。一般来说,产品的尺寸规格越小、构形越复杂,修边的难度越高,废品也越多。
修边方法分类
二、橡胶制品的修边分为手工、机械和冷冻等三类:
1、手工修边。操作者手持***,沿着产品的外缘,将溢边逐步修去。这是最原始的方法。效率低、质量难保证,特别对构型复杂、精度要求高的产品难以做到彻底、于净,而且很容易损及产品本体与溢边的连接部。往往留下齿痕、缺口,从而留下漏油、漏气等影响密封的后遗问题。另外。手工修边对操作熟练程度的依赖也很突出。
2、机械修边。为了提高效率和质量,出现了机械修边。常见的是带旋转刀刃的专用电动修边机。所用的刀刃需与制品尺寸高度匹配。如果产品的内外缘都有溢边。那么可设计成双刃、多刃口。以实现一次完成。机械修边的加工精度超过手工修边,效率也有成倍提高,特别对一模多腔的产品而言,可以按照产品的排列与分布,设计出与之匹配的***。待产品出模后。可整版套上,一次完成冲切。在加热的配合下,一次能修几十个。典型例子是医用
药塞整版冲切修边。关键是冲切温度必须掌握好,防止过高后粘连。
3、冷冻修边。将硫化好的成品连同废边,在冷冻条件下进行除边。几十年来,随着冷冻介质的选择、换代以及机械动作的改良,冷冻修边也经历了几代改良,日臻成熟和完善,工作效率和加工质量都有了明显的提高。其过程是让已硫化产品在冷冻和动态条件下降温,使废边进入脆化状态。然后经过它们自身之间的相互摩擦,或在旋转、振动、摆动等动态条件下,借助于摩擦而去除废边。或者,令刚性的丸状介质。以一定速度对待修产品进行冲击。除去溢边。
三、冷冻修边介绍
1、根本原理。橡胶在低温下变硬、脆,且因厚度不同而变脆程度不同。就是说,在同样的低温条件下,薄的局部的变脆先于厚的局部。所以,利用溢边与本体的厚度差异所导致的脆性梯度来完成修边,也就是抓住溢边已脆而本体未脆的时间差,对待修产品施加摩擦、冲击、振动等外力将溢边去除。而此时制品本体尚处于弹性状态而不受损伤。后来。通过喷射介质的应用进一步提高了修边效果。
2、冷冻修边技术的演变。冷冻修边最早出现于20世纪50年代,此后大致经历了4个开展阶段
(1)第一代冷冻修边冷冻转鼓修边
以转鼓为工作容器,最初选择干冰作致冷剂。把待修件装入转鼓,或者再添加一些能起到摩擦作用的工作介质。桶内温度控制在溢边已发脆而制品本体未脆的范围。为了恰到好处地到达这一目的,溢边厚度应≤。转鼓是设备的主要部件,呈八角形。其关键点是能控制好喷射介质的落点,以使翻滚周而复始地进行。
转鼓以反时针方向转动,而物料受重力的作用沿1-2线掉落,然后依序循环,到达翻匀。一段时间后,溢边脆化,最终均匀完成修边。第一代技术的缺乏之处是不彻底,特别在分型面两侧容易出现剩余溢边。原因是模具设计欠妥,或分型面处的胶层太厚〔〕所致。
(2)第二代冷冻修边机
其在第一代的根底上,做了三方面的改良。
①致冷剂改用液氮。因为于冰的气化点为-℃,对某些脆性温度低的胶种(如硅橡胶)就不适用。而液氮的沸点仅-℃,能囊括所有胶种。
②盛放待修制品容器的改良。由转鼓改为以槽形输送带作运载体。这样,由于待修产品能在带槽中周而复始地翻滚,大大减少了死角的出现几率。不仅提高了工效,也改善了修边的精密度。
③不再单纯地依靠待修件相互之间的摩擦来除边,而是引入细粒状的喷射介质助威。~2mm的粒状金属或硬质塑料弹丸,以线速25~55m/s射向待修品的外表,造成很大的冲击力,从而大大缩短了周期。
(3)第三代冷冻修边机
其是在第二代根底上改良而产生的,待修件的容器改为四壁带孔结构的吊篮。这些孔布满吊篮四壁,孔径为5mm左右(大于弹丸直径,以允许弹丸顺利通过孔眼而落下),经回收到设备顶部后供第二次使用。这样安排既能扩大容器的有效容量,又可减少冲击介质(弹丸)的储存量。第三代冷冻修边机的内部构造设计重点包括:吊篮并非垂直安置,而是带一定的倾斜度(40º~60º)。其优点是在冲修过程中。由于两种力的叠加而翻动剧烈。第一种力是由吊篮底盘提供的旋转力;第二种力那么是随弹丸冲击带来的离心力。当这两股力集合在一起时,就产生了360º的全方位运动,导致均匀、彻底地翻动,从而缩短加工周期。
(4)第四代冷冻修边机
第三代冷冻修边机虽有翻动均匀、加工快速等优点,但也存在两个缺点。第一,受吊蓝容积的限制,不适用于直径≥200mm的大型制品;第二,正因为受吊蓝容积之限,只能进行分批作业,而每次换批、启动,又得重复耗用液氮,使本钱增加。为此出现了可进行流水作业的连续生产线。待修件进入工作区后,借助于环形输送带向前运行,先后经过液氨冷冻区降温、冲击区接受弹丸喷射,完成冲击去边,然后已修边成品可以下线。如果大、小规格混杂的话,可以分拣。冲击介质回收后,经外循环重新回归到储库。
四、相关问题的谈论
1、致冷方法。降温是实现冷冻修边的必备条件,可供选择的致冷途径有:
(1)制冷机致冷。使用***里昂为冷冻剂,提供适用的低温条件。缺点是能耗大,又不利于环保,所以不在考虑的范围。
(2)致冷剂致冷。可供使用的致冷剂有干冰(固态二氧化碳)和液氮。干冰因沸点高,致冷效果差,已淘汰。液氦是目前普遍使用的品种,因为它的沸点低(-℃),致冷效果突出。又因化学上呈惰性。使用平安,也不会影响橡胶的性能。蒸发1公斤液氦需从外界吸收201千焦尔的热量,所以致冷效果良好。其单耗大致控制在1公斤液氨础公斤橡胶制品。另外一个优点是气化膨胀率大,1立升液氮可气化成700立升的氮气,能产生很高的气流速度,实现良好的热平衡。
由于液氦在长途运输中不可防止地产生损耗,为了降低运输本钱,用户与供给点的距离要求不超过300km。
2、喷射介质早期都采用高碳钢珠。~2mm之间。无论资料介绍或实践都证明使用单一粒径的效果,往往不如使用几种粒径按一定比例搭配混合使用。;而小粒径的那么可起补充加工之用。完成剩余死角的修净。
近年来也开始使用硬质塑料(如聚甲醛)弹丸,其优点是不会在制品外表留下斑疤,也不会生锈。
缺点是耐用性较差,使用寿命短。另外,因强度较差,每次修边时。所需时间较长。
3、工艺参数的选定
(1)冷冻温度。应该根据胶种、废边厚度及喷射介质来确定。就胶种而言,脆性温度越低,那么选用的温度应该越低。
另外,溢边越厚、一次批量越大意味着外表接触致冷剂的几率越小,冷冻温度应越低。(2)装载量。取决于容器容量,同样也取决于产品结构。假设产品为纯胶的,那么按重量计,装载量(按公斤计)以等于容器体积的1/3~1/2为宜。例如60立升的容器,其适宜的装载量应该是20~30公斤。但如果是橡胶/金属结合制品,那么装载量可按1:1计算,即60公斤。
(3)喷射角度。实践证明,弹丸的喷射(或抛射)角度(即喷射介质流与容器所夹之角)以70º~8º为最理想,使喷射介质与吊蓝中的待修件处于最正确的对冲状态,从而确保均匀翻动。
(4)卸料和清料。使用后的喷射介质,将沿着下倾的振动筛,连同修下来的溢边、胶屑一起经受振动、别离,聚集到底部收集,实现废边与成品别离。
五、质量问题和控制
在冷冻修边中,会遇到一些质量问题,它们有的起因于前工序,有的那么由于条件控制不当所致。常见的问题主要有:
1、接头处断裂。这一般是前工序(模压或注压)接头不良造成,原
因多种多样,有胶料流动性差、胶料局部焦烧、硫化压力缺乏等。不牢固的接头在冷冻下受到冲击后便断开。
2、外表坑洼和麻点。一般因温度太低、冷冻时间过长或喷射速度过快所致。其中大的坑洼由大弹丸造成,而麻点那么由小颗粒弹丸造成。
3、除边不彻底。有时在分型面处有剩余的废边,可见,形成这类缺陷的原因较多,其中最主要的是大小弹丸搭配比例不当,一般小粒子太少容易造成此类问题。还有一种情况是废边太厚,。