文档介绍：常规平焊的焊接方法
平焊
平焊时,由于焊缝处在水平位置,熔滴主要靠自重自然过渡,所以操作比较容易,允许用较大直径的焊条和较大的电流,故生产率高。如果参数选择及操作不当,容易在根部形成未焊透或焊瘤。运条及焊条角度不正确时,熔渣和铁水易出现混在一起分不清的现象,或熔渣超前形成夹渣。
平焊又分为平对接焊和平角接焊。
(1)不开坡口的平对接焊
当焊件厚度小于6mm时,一般采用不开坡口对接。
焊接正面焊缝时,宜用直径为3~4mm的焊条,采用短弧焊接,并应使熔深达到板厚的2/3,焊缝宽度为5~8mm,,如图2-1所示。
对不重要的焊件,在焊接反面的封底焊缝前,可不必铲除焊根,但应将正面焊缝下面的熔渣彻底清除干净,然后用3mm焊条进行焊接,电流可以稍大些。
焊接时所用的运条方法均为直线形,焊条角度如图2-2所示。
在焊接正面焊缝时,运条速度应慢些,以获得较大的熔深和宽度;焊反面封底焊缝时,则运条速度要稍快些,以获得较小的焊缝宽度。
运条时,若发现熔渣和铁水混合不清,即可把电弧稍微拉长一些,同时将焊条向前倾斜,并往熔池后面推送熔渣,随着这个动作,熔渣就被推送到熔池后面去了,如图2-3所示。
(2)开坡口的平对接焊
当焊件厚度等于或大于6mm时,因为电弧的热量很难使焊缝的根部焊透,所以应开坡口。开坡口对接接头的焊接,可采用多层焊法(图2-4)或多层多道焊法(图2-5)。
多层焊时,对第一层的打底焊道应选用直径较小的焊条,运条方法应以间隙大小而定,当间隙小时可用直线形,间隙较大时则采用直线往返形,以免烧穿。当间隙很大而无法一次焊成时,就采用三点焊法(图2-6)。先将坡口两侧各焊上一道焊缝(图2-6中1、2),使间隙变小,然后再进行图2-6中缝3的敷焊,从而形成由焊缝1、2、3共同组成的一个整体焊缝。但是,在一般情况下,不应采用三点焊法。
在焊第二层时,先将第一层熔渣清除干净,随后用直径较大的焊条和较大的焊接电流进行焊接。用直线形、幅度较小的月牙形或锯齿形运条法,并应采用短弧焊接。以后各层焊接,均可采用月牙形或锯齿形运条法,不过其摆动幅度应随焊接层数的增加而逐渐加宽。焊条摆动时,必须在坡口两边稍作停留,否则容易产生边缘熔合不良及夹渣等缺陷。
为了保证质量和防止变形,应使层与层之间的焊接方向相反,焊缝接头也应相互错开。
多层多道焊的焊接方法与多层焊相似,所不同的是因为一道焊缝不能达到所要求的宽度,而必须由数条窄焊道并列组成,以达到较大的焊缝宽度(图2-5)。焊接时采用直线形运条法。
在采用低氢型焊条焊接平面对接焊缝时,除了焊条一定要按规定烘干外,焊件的焊接处必须彻底清除油污、铁锈、水分等,以免产生气孔。
在操作时,一定要采用短弧,以防止空气侵入熔池。运条法宜采用月牙形,可使熔池冷却速度缓慢,有利于焊缝中气体的逸出,以提高焊缝质量。
平角接焊主要是指T形接头平焊和搭接接头平焊,搭接接头平焊和T形接头平焊的操作方法类似,所以这里不作单独介绍。
T形接头平焊在操作时易产生咬边、未焊透、焊脚下偏(下垂)、夹渣等缺陷,如图2-7所示。
为了防止上述缺陷,操作时除了正确选择焊接参数外,还必须根据两板的厚度来调节焊条的角度。如果焊接两板厚度不同的焊缝时,电弧就要偏向于厚板的一边,使两板的温度均匀。
常用焊条角度如图2-8所示。
T形接头的焊接除单层焊外也可采用多层焊或多层多道焊,其焊接方法如下。
(1)单层焊焊脚尺寸小于8mm的焊缝,通常采用单层焊(一层一道焊缝)来完成,焊条直径根据钢板厚度不同在3~5mm范围内选择。
焊脚尺寸小于5mm的焊缝,可采用直线形运条法和短弧进行焊接,焊接速度要均匀,焊条角度与水平板成45°,与焊接方向成65°~80°的夹角。焊条角度过小会造成根部熔深不足;角度过大,熔渣容易跑到前面造成夹渣。
在使用直线形运条法焊接焊脚尺寸不大的焊缝时,将焊条端头的套管边缘靠在焊缝上,并轻轻地压住它,当焊条熔化时,会逐渐沿着焊接方向移动。这样不但便于操作,而且熔深较大,焊缝外表也美观。
焊脚尺寸在5~8mm时,可采用斜圆圈形或反锯齿形运条法进行焊接,但运条速度不同,否则容易产生咬边、夹渣、边缘熔合不良等现象。
正确的运条方法如图2-9所示,a点至b点运条速度要稍慢些,以保证熔化金属与水平板很好熔合;b点至c点的运条速度要稍快些,以防止熔化金属下淌,当从b点运条到c点时,在c点要稍作停留,以保证熔化金属与垂直板很好熔合,并且还能避免产生咬边现象,c点至b点的运条速度又要稍慢些,才能避免产生夹渣现象及保证根部焊透;b点至d点的运条速度与a点至b点一样要稍慢些;d点至e点与b点至c点相同,
e点与c点相同,要稍作停留。整个运条过程就是