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市政工程质量通病防治措施
一、道路工程
路基未经压实即进展上部结构施工.
路基尚未完全化冻即进展施工,留下质量隐患.
压实度控制不严格,纵、横断面高程与平整度超差.
施工单位对路基的重要作用与密实度达不到要求的危害性认识不足,未严格按
技术规程施工.
有意偷工减料,只图省工、省时、省机械.
抢工期,不顾工程质量.
对施工作业人员进展培训,施工时做好工序技术交底.
科学组织施工,合理安排工期.
要按照路基施工工序的要求,严格控制各项检测项目,防止结构层出现薄厚不均
和密实度与强度不均匀的现象.
"弹簧〞现象,不加处理或处理不到位
路基土层含水量过大,造成大面积或局部发生弹软现象.
深处理不到位,和底基层一并碾压时,压实厚度过大,整体密实度差,强度低.
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由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层.
路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土.
设计图纸只规定处理厚度20~30cm,含水量过大的路段,碾压后肯定出现"弹
簧〞现象,与底基层一并碾压,加大了压实厚度,虽然外表不弹软,但仅有15cm左右密实
度能达到要求.
雨季路基施工时,临时性渗水措施不完善,雨水浸泡路基.
在道路结构设计中,增设一道排水层〔防水层〕或级配碎石〔砂砾〕.
对含水量大的路基土应进展挖开晾晒处理.
掺石灰或水泥降低路基土的含水量,提高其强度.
必要时进展换土处理.
土基深处理层和下基层应分别进展碾压.
掺灰计量不准确.
土块过多、过大.
灰土过干或过湿.
灰土色泽不均、有轮迹、鼓包.
石灰质量差,钙镁含量低,达不到三级灰≥50%和60%的要求.
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拌和不到位,不均匀.
管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清.
土料粘性大、含水量大、结块,不打碎即拌和灰土.
灰土拌和过程中,含水量控制不好;或是拌和后存放时间过长,摊铺碾压不与时,
含水量蒸发过大;或是所取土料过湿、遇雨,在含水量超大的状态下碾压.
严格控制石灰材料的质量标准,杜绝以次充好、偷工减料的行为.
加强对进场材料的二次复检,做好技术交底工作.
土块过大、过多,必须打碎后再对灰土进展拌和.
灰土在拌和时,含水量略高于最优含水量1%~2%,碾压时含水量应符合最优含
水量要求,保证灰土基层的密实度.
土源集中,采用机械拌和.
标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进展试验.
厂拌混合料的石灰比与含水量变化大,,含水
量多变,在现场碾压2~3遍后,出现外表粗糙,石料露骨或过份光滑.
①石场供给碎石级配不准确,料源不稳定,料堆不同部位的碎石由于离析而粗细
分布不均,影响配比.
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②粉煤灰与消解石灰含水量过大,影响混合料含水量和拌和的均匀性.
③拌和场混合料配合比控制不准,含水量变化对重量影响未进展修正;计量系统
不准确或仅凭经验按体积比投料,甚至连续进料和出料,使混合料配合比波动增大.
①必须按实际材料进展二灰碎石混合料的配合比设计,石材强度、压碎值等必须
满足设计要求,采购时应按规定采购,进料时进展抽检,符合要求后使用.
②拌和场应设堆料棚,棚四周要有排水设施,
的含水量应控制在30%左右,呈粉状使用.
③拌和场计量设备应准确,对各种原材料按规定的重量比计量,确保混合料配合
,拌和机应具备联锁装置,即进料门和出料门不能同时开启,
以防止连续出料,造成配合比失控.
进入施工现场的混合料含水量不均匀,忽高忽低,无法正常摊铺、碾压,影响对设计
标高、平整度、压实度的有效控制.
①消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小,失去控制.
②混合料拌制时,加水过多.
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最优含水量上浮2%~5%的X围内,根
据天气情况〔气温、晴雨〕取值.
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②生产场地应搭建能存放局部石灰、粉煤灰防雨棚,
堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时,棚内材料可作备用.
③根据粉煤灰、石灰以与碎石的实测含水量与时进展修正,使水灰比稳定.
混合料粗细料分布不均,局部骨料或细料比拟集中,骨料外表无细料粘附或粘附不
好,造成了平整度不好和结构不均匀.
①混合料拌和时,含水量控制不好,过干或过湿.
②混合料机拌时间不足,粗细料未充分拌匀.
③混合料未按规定配比进展拌和或者石料级配不好.
①混合料在拌和时,石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的X围内.
②拌和时间应不小于30s,以混合料拌和均匀为准.
③控制好石料的级配,假如级配有偏差,应通过试验进展调整.
④生产企业应建立健全质量保证体系,加强生产质量管理,检测试验工作必须符合
有关规定的要求.
摊铺机或推土机摊铺后,两侧骨料明显偏多,压实后,外表呈现露骨,或粗细料集中
现象.
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①出厂混合料不均匀,或运输与倾卸过程中产生离析.
②混合料摊铺中,大粒径石料被搅到两侧,而细集料集中在中间,摊铺宽度越宽,混
合料含水量越小,粗细料别离越明显.
①进混合料前,应先对供料单位原材料质量情况进展实地考察,并对混合料的配合
比、拌和工艺进展试拌和复验,保证出厂混合料均匀,含水量适宜.
②摊铺机摊铺时,分料器内应始终充满混合料,以保证分料器转动时混合料均匀搅
动.
③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3,摊铺速度不大于
4m/min.
④用推土机摊铺时,必须用刮平机配合作业.
⑤人工找补时,要认真按规X操作,多余的粗料应摒弃.
①混合料碾压时不稳定,随着碾轮隆起,出现"弹软〞现象.
②混合料碾压成型后,外表灰浆过厚.
①下层出现"弹软〞,承载力不足.
②混合料含水量偏大,细料过多.
③压路机过振.
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①铺筑混合料前,必须对下基层进展检测,达到质量要求后才能铺筑.
②在拌制混合料时,应严格控制配合比,尤其是混合料中的二灰用量与含水量应符
合设计要求.
③在接近最优含水量〔+2%~-1%〕时进展碾压,碾压时先轻后重,先静后振,尤其
在进展振动碾压时,应防止混合料冒浆,否如此应采用静压,防止过多的二灰浮至外表.
①混合料碾压后,平整度不好,不符合质量标准.
②混合料没有强度即遭重载车辆碾压,使基层外表出现车辙,深度达5~7cm.
①摊铺时不能匀速行驶,没有连续供料,
粗料往两边送,压实后形成骨料集中现象,影响平整度.
②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均,对平整度产生不良影响.
③下基层不平,混合料摊铺时外表平整,但压缩量不均匀,产生上下不平.
④三灰碎石基层强度未达到强度标准.
①摊铺机铺装时要保证连续供料,匀速摊铺,分料器中的料应始终保持在分料器高
度2/3以上.
②下基层的平整度应符合质量标准要求.
③各道工序施工应符合规X要求,基层强度未达到标准前,不得进展下道工序施工.
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①养生期满后,混合料不成板体,有松散现象,其强度不符合要求.
②纵向裂缝.
①采用了劣质石灰,或含灰量低.
②养护不到位,覆盖不严密,浇水养护不与时.
③气温过低时铺筑混合料,影响了强度的增长.
④混合料碾压时,含水量过小,碾压时不成型,影响强度的增长.
⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足,混合料不结板体或板体强度低.
⑥分幅施工时,接茬未处理好.
①石灰应采用三级以上的块灰,充分消解.
②加强养护工作,培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准.
③混合料施工时,环境气温应控制在10℃以上.
④混合料碾压时,应严格控制含水量,防止过干或过湿,碾压机械、碾压遍数等应符
合规X要求,确保达到密实度的要求.
⑤分幅施工时采用阶梯型搭接.
4沥青砼面层
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裂缝与路中心线根本垂直,缝宽不一,缝长呈贯穿整个路幅或局部路幅现象.
①施工缝未处理好,接缝不严密,结合不良.
②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准,沥青面层温度收缩或
温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度.
③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降.
④半刚性基层收缩裂缝反射至面层.
⑤施工程序不规X,地下管线设在三灰碎石基层,导致半刚性基层不连续,即便使用
水泥砼加固,但线性膨胀不一致.
⑥温度应力作用.
①合理组织施工,摊铺作业连续进展,减少冷接缝.
②,压路机在已压实的横幅上,钢轮伸入新铺层15cm,每
压一遍向新铺层移动15~20cm,直到压路机全部在新铺层上,再改为纵向碾压.
③设计者应根据《沥青路面施工与验收规X》要求,按本地的气候条件,合理确定
沥青类型.
④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实,软土地基应进展加固处理.
⑤对基层要加强养护,防止在上基层进展各种管线的埋设.
⑥对已出现的裂缝应与时进展灌注封缝处理,防止雨水由裂缝渗透至路面结构层.
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裂缝走向根本与行车方向平行,裂缝长度和宽度不一.
①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规X要求认真处理,结合不严密而脱开.
②纵向沟槽回填土压实质量差,发生沉陷.
③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一.
①施工组织时应做好机械的准备工作,分幅摊铺时,前后幅应紧凑,确保热接缝.
②沟槽回填土应分层填筑、压实〔假如采用撼砂回填,应采用中、粗砂,且应使用
振捣棒撼实〕,密实度必须达到要求.
③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致,厚度略厚;路基、基层等应密实、稳定,
铺筑沥青混凝土面层前,老路两侧壁应涂刷粘层沥青;沥青混凝土面层应充分压实.
路面在车辆荷载的作用下,轮迹处下陷,轮迹两侧伴有隆起,
其是在路口刹车频率较高的路段较易出现.
①沥青混合料热稳定性不良,矿料级配不好,细集料偏多,
青用量偏高,沥青针入度偏大或质量不好.
②沥青混合料面层施工时未充分压实,在车辆反复荷载作用下,轮迹处被进一步压
密而出现下陷.
③基层或下基层、路基软弱,在行车荷载作用下,继续压密或产生剪切破坏.
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①粗集料应有较多的破碎裂面〔应选用还击破碎石〕,沥青砼中的粗集料应形成良
好的骨架作用,细集料充分填充空隙,沥青混合料稳定度与流值等技术指标必须满足规
X要求.
②城市主、次干路应进展车辙检测,普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm,
改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm.
③设计者应根据本地施工时气候条件确定适宜标号的沥青.
④施工时,
X要求.
⑤随机抽检进入现场的沥青混合料.
、制动的地方,如
车站、交叉路口等.
①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多,
气温较高时,热稳定性不好,不足以抵抗行车引起的水平力.
②面层摊铺时,底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油,
青混合料摊铺不匀,局部细料集中.
③基层或下面层未经充分压实,强度不足,发生变形位移.
④陡坡或平整度较差路段,面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成
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壅包.
①在沥青混合料配合比设计时,要控制细集料的用量,细集料不可偏多,沥青用量不
可过多.
②在摊铺沥青混合料面层前,下层外表应清扫干净,均匀洒布透层油和粘层油,确保
上下层粘结结实.
③各基层要充分压实,确某某实度、强度和平整度.
④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料,改善传统面层结构.
路面施工完成后,局部未能碾压密实,呈松散状态,开放交通后,有掉渣现象,严重时
出现坑洞.
①低温季节施工,路面成型较慢或成型不好;材料运输保温不好,沥青混合料低于
摊铺和碾压温度;找补过晚,找补的沥青混合料粘结不牢,在行车作用下,嵌缝料脱落,
轻如此掉渣,重如此松散脱落.
②沥青混合料炒制过火,沥青结合料失去粘结力.
③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大,使矿料与沥青粘结不牢;冒雨摊铺,沥青粘
结力下降造成松散.
④沥青混合料油石比偏低、细料少;人工摊铺搂平时粗料集中,外表不均匀,呈"睁
眼〞状.
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⑤在路面使用过程中,溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入,降低了沥青的粘结性能.
①控制好每个施工环节〔材料运至工地、摊铺、碾压、终碾〕的温度,并做好测温
记录.
②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压.
③加强对来料的检查工作,如发现有加温过度材料或在雨天时,应禁止摊铺.
④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测.
、松散、有轮迹
①使用摊铺机或人工摊铺,两幅之间纵向接茬不平,出现高差或在接茬处出现松散
掉渣现象.
②两次摊铺的横向接茬不平,有跳车现象.
③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象.
①,形成高差;二是两幅之间每幅边
缘油层较虚,碾压不实,出现松散、出沟等现象.
②接茬部位,压路机未贴边碾压,亏油部位又未与时找补,造成边缘部位不平、松散、
掉渣或留下轮迹.
①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致,碾压一遍后假如发现不平或有涨
油、亏油现象,应立即补充、修正,冷接茬要刨立茬、刷边油,使用电烙铁〔喷灯〕将接
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茬烫平后再压实.
②边石根部和构筑物接茬部位,应采用小型压路机〔夯实机〕责成有经验的专人进
展压〔夯〕实.
③终碾后使用胶轮压路机.
5检查井与路面衔接不平顺
路面上的各类检查井较路面呈现高差,井周路面下沉、破损.
、井室标准不一致,井圈高度不够,加固砼的作用不大.
施工放样不仔细,检查井标高偏高或偏低,与路面衔接不齐平.
检查井根底下沉,其周边回填土与路面压实不足,交通开放后,井周路面逐渐下沉.
,使路基软化或淘空,加速下沉.
〔含各专业管线设计部门〕应适当加大检查井井圈高度,保证砼的
、大圈的井壁厚度予以加大,可将井圈直接埋在偏口的井壁中,使
井圈安装更加结实.
,坚实、平稳、
固板上要预先抹上高标号细石砼〔或环氧胶泥〕,既保证检查井圈与其严密结合,又能
通过调整细石砼〔或环氧胶泥〕的厚度来控制检查井的标高.
,抵抗车轮对检查井的冲
击荷载,防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移.
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,确保检查井周围沥青砼达到设计
、小型压路机也碾压完毕后,再用18t压路机在此处进
展正常碾压.
,回填时必须分层夯实,保证密实,且回填材料
要符合要求.
,应严格按照《检查井设计与施工标准图集》
〔HDBT2004-001〕要求,
砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求.
,要确保不渗水.
、破损
边石不直顺,转弯处不圆顺,干研缝边石破损.
①,施工时又未进展调整;二边石加工时转弯半径控
制不准.
②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损.
①施工人员在放样时应做到准确无误.
②事先在现场将转弯处边石放大样,再进展边石加工.
③机动车道上禁止使用干研缝边石.
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,水泥砼基层不密实、不平整,人行道渗水性不良
①人行道开槽后,原有土基不碾压,树坑等构筑物周边不夯实,呈松散状态.
②水泥砼基层在浇注砼时,不进展平板振捣,随意摊铺,导致水泥砼基层不平整、不
密实,影响路面砖的铺筑.
③人行道雨水渗透能力差,雨量较大时形成积水.
①施工人员质量意识差,重主体、轻附属,没有认识到人行道土基与基层的重要性.
②人行道砼基层未考虑渗水设施.
①加强施工人员的质量教育,提高其质量意识.
②凡铺筑人行道路基层时,应采用平板夯振捣.
③基层砼浇注时,应适当预留渗水孔,保证有一定的雨水渗透能力.
①路面砖砼不密实,强度不足,在运输过程中缺棱掉角.
②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差,道路通行后出现麻面现象.
③路面砖经过一定时间的使用,面层褪色,颜色不一.
④几何尺寸超差.
①路面砖生产企业使用劣质材料,以次充好.
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②路面养生时间不够或不注意养生.
③~,但有的产品只是在砼外表有一层薄薄的
彩色水泥浆.
④施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖.
①路面砖生产企业应严格按规定要求进展生产,砼配合比应准确,必须保证路面砖
~.
②施工单位采购路面砖时,应选用合格产品.
③建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定.
,缝隙过宽
①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差.
②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一,影响观感质量.
①对边石顶高程和平顺度控制不好,铺砌路面砖时,只注重砖的平整度,对铺砖高程
控制不准确.
②边石的几何尺寸超差,顺直度较差,导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一.
选用合格的边石,加强对操作工人的培训,强化观感质量控制意识,对路面砖高程与
边石直顺度应严格控制.
、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺
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①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺,有缝隙或两者间不
平顺.
②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面,外表出现收缩裂缝.
①施工人员不使用专用切割机具.
②检查井标高不准确.
③砂浆抹面的作法不当,或养生不与时.
①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接.
②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高.
③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实,如沥青膏等.
①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失.
②通道没有形成连续,影响使用功能.
施工时未按相关无障碍规X实施.
施工时严格按相关无障碍通行规X执行.
二、桥梁工程
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钻孔或成孔过程中,孔壁坍落,造成孔底积泥,孔深不足.
应随时检查泥浆的各种技术指标,根据不同土层采用不同的泥浆比重,确保泥浆具
有足够的稠度,保证孔内水位差,、接长应注意不碰撞孔壁.
清孔时应制定专业负责排水,保证钻孔内必要的水头高度.
钻孔应根据不同土层采取不同转速,如在砂性土或含少量卵石中钻进时,可用一档
或二档转速,并控制进尺;在地下水位高的粉砂中钻进时,宜用低档转速钻进,同时应加
大泥浆比重和提高孔内水位.
尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔,保证施工的连续性.
放置护筒后,在护筒周围对称地夯填粘土,防止护筒变形或位移,并应夯填密实,不
渗水.
成孔过程中或成孔后,局部孔径小于设计要求.
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,遇水膨胀后,使孔径缩小.
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,并与时更换钻头.
,采用失水率小的优质泥浆护壁.
,将孔径扩大至设计要求.
钢筋笼吊运中变形,安装位置不正确,钢筋笼保护层不够或一侧偏大,另一侧偏小.
,在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程.
,不能有效控制钢筋笼保护层厚度.
,而是斜插入孔内.
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,应分节制作、吊装,在孔口焊接.
,每隔一定距离设置一组垫块,保证足够的垫块数量.
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浇注砼时钢筋笼上浮
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,浇注速度过快.
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,当砼外表接近钢筋笼底时,应控制砼灌注速度,并使导管保持较
大埋深,导管底口与钢筋笼底端保持较大距离,减小对钢筋笼的冲击.
,应适当提升导管,使钢筋笼在导管下口有
一定埋深.
~4根主筋加长至桩底,浇注砼前,将钢筋笼固定在孔位护筒上,防止上
浮.
成桩后经检测,桩身局部没有砼,存在夹泥层,造成断桩.
,骨料太大,运输距离过长,砼和易性差,致使导管堵塞.
,使导管脱落砼面,再浇筑砼时,
中间形成夹泥层.
,强力拔管时,使泥浆混入砼中.
,不能连续浇筑,中断时间过长,造成堵管事故.
,并经常检测坍落度,防止导管堵
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塞.
,防止导管脱离砼面.
,应保证轴线符合质量标准要求,导管法兰连接处罩以鼓
锥形铁皮罩,防止提升导管时,法兰挂住钢筋笼.
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、纵梁钢筋与预应力钢束安装质量差
钢筋轴线偏差较大,不直顺,两侧钢筋保护层不一致,预应力钢束穿束后,位置不准
确.
操作人员不认真、质量意识差,质量检查人员不负责,未意识到以上问题的严重性.
加强业务与技能培训,使操作人员和质量管理人员明确每道工序的重要性.
预应力钢束X拉时,钢束伸长值超过规定允许偏差X围,长钢束的伸长值比设计值
小;短钢束的伸长值比设计值大.
①实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致.
②由于预应力预留孔道的位置不准确,波纹管形成空间曲线,使X拉时钢束的摩阻
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力变大,当X拉到设计吨位时,预应力的实际伸长值偏小.
③浇筑砼时,波纹管破损,进入孔道的砼堵塞孔道,X拉时摩阻力会增大,造成伸长值
偏小.
①预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算.
②确保波纹管的定位准确,将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上,防止
浇筑砼过程中波纹管上浮,并根据要求进展实测预应力X拉摩阻力试验,修正设计用的
摩擦