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精选机械制造技术基础课程设计指导书(同名8586).doc

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精选机械制造技术基础课程设计指导书(同名8586).doc

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第一篇“机械制造技术根底课程设计〞指导书
、地位
1〕必修的实践环节。
2〕使学生综合应用所学到的各门知识,综合解决设计、制造和管理中问题。
3〕对指定的产品的制造工艺设计、工装设计和机床选择等综合考虑后,进行制造工艺设计。
4〕要求学生用计算机机进行绘图和编程。

金工实****认识实****等实践教学环节。
学完专业根底课、主要专业课:画法几何及机械制图、工程力学、机械制造根底、机械设计根底、电工电子学、微机技术等、CAD/CAM课程。
相关课程.

学时:两周
安排:四年级上学期进行。

***和确定切削用量的能力;
,具有选择和使用机床的能力;
3. 掌握机械加工和装配的根本知识,具有合理选择零件加工方法和产品装配方法的能力;
4掌握制订机械加工工艺规程和产品工艺规程的方法和步骤,具有制订中等复杂程度零件的机械加工工业规程的能力;

。填写要求是:内容完整,层次清楚,语言精练,字迹清晰。对工艺文件填写作如下规定:(1)机械加工工艺过程卡片中的工时定额可不填。(2)机械加工工序卡片中的工序图。图中主视图应处于加工位置,用细实线将零件的主要轮廓画出来;
2
用粗实线给出加工外表;用定位符号表示定位基准;用夹紧符号表示出夹紧外表;并标出本工序加工外表位置,注上工序尺寸与公差、外表粗糙度和有关的其他技术要求。(3)机械加工工序卡片中,工时定额只填写根本时间,工人技术等级此项不填。
(1)分析、了解产品性能、用途;
了解制造规模、方式,生产条件
制订制造方案;
编写工艺〔主要任务〕;
设计工装〔可以在其他课程设计中进行〕。
写机械制造技术根底课程设计报告。
所有设计资料文挡拷贝电子版一份上交。

(1)掌握产品的加工工艺过程和工艺设备。
(2)产品的工作原理、结构特点、技术要求。
(3)毛坯制造方法、技术要求、加工余量和热处理要求。
(4)编写工艺卡片,基准选择、定位方法、加工阶段的划分、加工顺序的安排、加工余量和工序尺寸和公差确实定、工时定额等。
(5)检测和质量保证体系。
(6)生产效率分析。

(1)实物:工艺卡、工装图纸、说明书和程序等。
(2)辩论。
(3)评分方法:等级制:优秀、良好、中等、及格和不及格共五个等级。
(4)考勤。

(1) 概述:生产过程与工艺过程,机械加工工艺过程的组成,生产纲领与生产类型,机械加工工艺规程〔内容,作用,格式,制订原那么,原始材料及制订步骤〕。
3
(2)零件的工艺分析:结构工艺性分析,技术要求分析。
(3)毛坯的选择。毛坯加工余量确实定。
(4)基准及其选择:基准及其分类,定位基准选择〔粗基准选择,精基准选择〕。
(5)工件在夹具中的定位与夹紧。
(6)工艺路线的拟订:方法选择,阶段的划分,顺序的安排,工序的集中与分散。
(7)加工余量确实定:加工余量的概念,确定加工余量的方法。
(8)工序尺寸及其公差确实定:工艺尺寸链,工序尺寸及其公差确实定方法。
(9)机床、工艺装备及切削用量的选择
(10)机械加工的时间定额与技术经济分析:时间定额、工艺过程的技术经济分析〔工艺本钱计算,工艺方案比拟〕,提高劳动生产率的工艺途径。

(1)概述:机械加工精度的概念,影响机械加工精度的因素。
(2)工艺系统的几何误差对加工精度的影响:原理误差,机床的几何误差,***和夹具的制造和磨损误差,工艺系统的定位和调整误差。
(3)工艺系统的受力变形对加工精度的影响:工艺系统的刚度,受力变形引起的加工误差,减少受力变形的主要途径。
(4)工艺系统的热变形对加工精度的影响:工艺系统的热变形及其引起的加工误差,减少热变形的主要途径。
(5)工件内应力引起的变形对加工精度的影响:内应力产生的原因及其引起的误差,消除内应力的方法。
(6)加工误差的综合分析实例。
(7)加工误差的统计分析。
(8)保证和提高加工精度的途径。

(1)概述:外表质量的概念,外表质量对零件使用性能的影响。
(2)影响零件外表粗糙度的因素及其改善的工艺措施。
(3)影响零件表层物理机械性能的因素及其改善的工艺措施。
(4)机械加工中的振动及其对加工外表质量的影响。

.  轴类零件的加工工艺
(1)概述:掌握轴类零件的功用、结构特点、技术要求和轴类零件的材料及毛坯。掌握轴类零件的预加工。
4
(2)轴类零件外圆面的车削、磨削及精密加工和花键及螺纹加工:
1〕车削的工艺范围、加工阶段的划分及特点,重点为细长轴。
2〕掌握外圆磨削的特点、工艺范围及磨削方式,掌握顶尖孔的作用、技术要求及对加工质量的影响。了解顶尖孔的加工及修研。
3〕了解外圆外表精密加工的方法:细车、超精加工、高光洁度磨削、研磨滚压。
4〕了解花键及螺纹加工。
(3)典型轴类零件工艺分析:定位基准的选择,热处理工序的安排,加工阶段的划分,工序顺序的安排。了解丝杠加工工艺分析。
●典型轴类加工工艺:装载机输出轴工艺

机械加工工艺过程卡片
产品型号
ZL40/50
零〔部〕件图号
403309d
共3页
产品名称
装载机
零〔部〕件名称
输出轴
第1页
材料牌号
42CrMo
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯件数
每台件数
备注
序号
工序名称
工序内容
车间


设备
工艺装备
工时
准终
单件
1
正火:HB170~~~207,校直

2
粗车:见工艺附图


B4中心钻
3
精车:见工艺附图


4
1)
銑矩形花键盘16-72b12×62dq×6d12,键宽铣至6++,键底铣至ф62++(√),有效长度加4mm

花键铣
16—72×62×
2)
铣两端渐开线花键,M=-,花键节跳≤

5
去刺



6
油淬,硬度HRC45~50,〔在Φ66外圆检查〕,淬火时加保护套,
保护螺纹及Φ42面

7
校直:两端花键跳动≤,〔Ф66外圆检查〕

8
两端螺纹磁力探伤

9
研磨两端中心孔

10
两端上顶尖,磨矩形花键,键宽至6--,键底至Ф62--

花研磨
11
两端上顶尖,磨两端Ф60m6和Ф42h8,磨√端面至图要求

外磨
12
过牙

13
总检入库
编制
日期
标记
处记
更改文件号
签字
日期
33
6

(1)概述
掌握套筒零件的功用、结构特点、技术要求,套筒零件的材料和毛坯。掌握套筒零件加工的主要工艺问题。
(2)套筒类零件的内孔加工的一般加工方法和内孔的精密加工
1〕掌握内孔外表常用的加工方法,掌握钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、深孔加工的工艺特点。
2〕了解内孔外表精密加工的加工方法,了解精细镗、珩磨、研磨、滚压的工艺特点。
(3)套筒零件加工工艺分析
掌握短套筒类零件加工工艺分析;保证套筒外表位置精度的方法,防止分简变形的工艺措施。了解长套简零件加工工艺特点。
.  箱体类零件的加工工艺
(1)概述
掌握箱体零件的功用、结构特点、主要技术要求、毛坯、材料及结构工艺性,掌握箱体零件加工的主要工艺问题。
(2)箱体零件的平面加工方法
掌握机体平面常用的加工方法,掌握平面刨削、铣削、磨削、刮研的工艺特点。
(3)箱体的孔系加工
掌握孔系的概念、分类及孔系加工应解决的工艺问题,掌握平行孔系加工常用的加工方法及它们的特点,掌握同轴孔系的加工常用的加工方法。
(4)箱体零件加工工艺分析
掌握车床主轴箱加工艺过程分析:主要外表加工方法的选择,拟定工艺过程的原那么,定位基准的选择。掌握别离式齿轮箱箱体的工艺特征:加工路线的拟定,定位基准的选择。
圆柱齿轮的加工工艺
要求注意齿轮的功用、结构特点、技术要求及齿轮的材料和毛坯,拿握齿轮加工的主要工艺问题和一般工艺路线,掌握圆柱齿轮加工工艺过程分析:定位基准的选择,齿轮的热处理,齿形加工方案的选择,精基准的修正。了解齿坯加工的各种工艺方案及齿端加工,掌握展成法加工齿轮齿形的常用方法,了解滚齿、插齿、剃齿、挤齿、珩齿、磨齿的工艺特点。
7
●典型壳体类加工工艺:表2装载机差速器右壳加工工艺过程工艺卡
华侨大学机电学院
机械加工工艺
过程卡片
产品型号
502340A
零(部)件图号
504322B
共2页
产品名称
装载机
零(部)件名称
差速器右壳
第1页
材料牌号
QT450—10
毛坯种类
球铁
毛坯外形尺寸
每毛坯件数
每台件数
2
备注
工序号
工序
名称
工序内容
工段
车间
设备
工艺装备
工时
准终
单件
01
铸造
铸造毛坯

02
时效

03
清洗检查
铸件内外非加工外表彻底清洗干净,涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷
04
粗车
见工艺附图

转塔六角
车床
三爪自定心卡盘、球面加工辅具
05
粗车
见工艺附图

数控车床
专用夹具
06
半精车
精车
见工艺附图

数控车床
三爪自定心卡盘
07
半精车
精车
见工艺附图

数控车床
止口定位螺栓压板
08
钻孔
锪孔
见工艺附图〔12-、8-〕
见工艺附图〔12-φ33、8-φ33〕

摇臂钻床
钻模板、专用夹具
编制〔日期〕
审核〔日期〕
会签〔日期〕
XXX

标记
处记
更改文件号
签字
日期
8
华侨大学机电学院
机械加工工艺
过程卡片
产品型号
502340A
零(部)件图号
504322B
共2页
产品名称
装载机
零(部)件名称
差速器右壳
第2页
材料牌号
QT450—10
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯件数
每台件数
备注
工序号
工序
名称
工序内容
工段
车间
设备
工艺装备
工时
准终
单件
09
钻孔
见工艺附图〔φ18盲孔〕孔口去刺

摇臂钻床
钻模板、专用夹具
10
去刺


11
磨削
见工艺附图-装配图〔φ75m6

外圆磨床
心轴、专用夹具
12
钻孔
扩孔
镗孔
见工艺附图(4-φ28H7)

卧式镗床
专用夹具
13
去刺

14
喷丸

15
总检入库
各工序必须检验
编制〔日期〕
审核〔日期〕
会签〔日期〕
XXX

标记
处记
更改文件号
签字
日期
9
差速器右壳毛坯图
10