文档介绍：零件的分析说明
由下图可知,此零件的毛坯是材料为40Gr,正火强度为HB129-229的六方体。
根据图形可以看出需要对毛坯进行铣槽加工,首先在零件上表面铣一深度为2mm的槽,然后再铣深度为10mm的圆弧槽。在铣槽的时候要先进行粗加工除去槽中间部分的材料,然后对槽轮廓进行精加工。
由于加工零件上的四个圆弧槽的形状比较复杂,而且对于槽的侧面和底面都又粗糙度要求,因此需要进行数控加工以便保证零件的形状精度和粗糙度。
二、工艺路线的确定
根据零件的加工轮廓可知,要对零件进行铣削加工,主要加工路径就是圆弧与直线的结合,总体来说加工路线比较明确,需要明确各圆弧与直线之间接触点的坐标与圆弧的铣削加工方向,然后在对零件进行加工程序的编制。
加工毛坯工艺路线制定
为完成该零件全部加工要求,采用普通机床加工和数控机床加工相结合的方式,拟定工艺路线如下:
毛坯外形
粗铣左端面→粗铣右端面→精铣左端面→粗铣前端面→粗铣后端面→精铣前端面→粗铣上端面→粗铣下端面→精铣上端面
工艺过程如下表所示:
工序号
工序名称
定位基准
设备及工装
备注
1
粗铣左端面
右端面、上/下端面
普通铣床、平口虎钳
不完全定位
2
粗铣右端面
左端面、上/下端面
3
精铣左端面
右端面、上/下端面
4
粗铣后端面
左端面、上/下端面
不完全定位
5
精铣前端面
左端面、上/下端面
6
精铣后端面
左端面、上/下端面
7
粗铣上端面
后端面、下端面
不完全定位
8
粗铣下端面
后端面、上端面
9
精铣上端面
后端面、下端面
不完全定位,加工出精基准,
数控铣削加工工艺编制
平面加工方法的选择:
数控铣床上加工平面主要采用端铣刀和立铣刀;对于凹凸零件的加工要选用立铣刀,根据加工余量和加工精度要求,需要精加工,采用一把精立铣刀和一把粗立铣刀。
平面轮廓加工方法选择
该零件的轮廓主要由直线和圆弧构成,因此可采用三坐标数控铣床两轴半联动加工。
工序说明
本工序的加工内容为除六面(已在普通铣床上加工完成)及孔(已在组合机床上加工完成)之外的所有表面,因此,加工部位包括凹槽内侧及底面、凸台外侧及上表面。为尽量减少换刀次数以缩短辅助时间及按照工件表面性质及要求的原则之下,将加工分为粗加工、半精加工和精加工。
加工方案为:粗铣凹槽底面→粗铣凹槽外侧→粗铣凸台外侧→半精铣凹槽底面→半精铣铣凹槽外侧→半精铣铣凸台外侧→精铣凹槽底面→精铣铣凹槽外侧→精铣铣凸台外侧→半精铣凸台上端面→精铣凸台上端面
工艺过程如下表所示:
工步编号
工步内容
刀具规格(mm)
主轴转速(r/min)
进给速度(mm/min)
备注
1
粗铣凹槽
Φ6立铣刀
S1200
F200
无刀具半径补偿
2
粗铣凹槽内圆
Φ6立铣刀
S1200
F200
无刀具半径补偿
3
粗铣凸台外圆
Φ6立铣刀
S1200
F200
无刀具半径补偿
4
半精铣铣凹槽
Φ6立铣刀
S1000
F100
无刀具半径补偿
5
半精铣凹槽内圆
Φ6立铣刀
S1000
F100
6
精铣凸台外圆
Φ6立铣刀
S1000
F100
7
精铣铣凹槽
Φ6立铣刀
S1000
F100
无刀具半径补偿
8
精铣凹槽内圆
Φ6立铣刀
S1000
F100
9
精铣凸台外圆
Φ6立铣刀
S1000
F100
三、刀具、切削用量的选择
(1)刀具的选择
由于铣削槽的侧面粗糙度与铣削面积不相同,因此在切削过程终须使用不同的刀具。
在铣削深度为2mm的槽时,由于铣削的面积较大,需选择直径较大的刀具,因此查表可选择直径为20mm的高速钢铣刀;在铣削深度为10mm的四个槽时查表后可选用直径为6mm的高速钢铣刀。
(2)切削用量的选择
合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能,在保证质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的。选择切削用量的基本原则有:首先选取尽可能大背吃刀量;其次根据机床动力和刚性限制条件或已加工表面的粗糙度要求,选取尽可能大的的进给量;最后利用切削用量手册选取或者用公式计算出合适的切削速度。
查表选择每齿进给量 f=
因此可以得出每转进给量 f1=2齿*=
切削速度 n=1000v/πD
查表得v=180mm/min 70%*v=126m