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在我国,根据来源和生产方法可分为3类:以海水为原料晒制而得的盐叫作“海盐”;开采现代盐湖矿加工制得的盐叫作“湖盐”;开采地下天然卤水或古代岩盐矿床加工制得的盐则称“井矿盐”。我国井矿盐工艺以钻井水溶汲取卤水,进而真空蒸发结晶生产高品质盐为主,因此,又称真空盐。
按照产品形式又分为固体盐和液体盐,我国以固体盐为主,液体盐主要指汲取的天然地下卤水或注水溶解地下岩盐矿床而得到的卤水,目前我国液体盐的比例不足10%,但国外发达国家较高,如美国达到51%。
2021/8/22
我国盐资源非常丰富,开采历史悠久。基本分布状况是:东部海盐,中部及西南部井矿盐,西北部湖盐。
海水晒盐与国家的海岸线长度、滩涂面积及气候条件等有关,我国海盐以北方海盐区(含辽宁、河北、天津、山东和江苏)为主。海盐产自沿海地区,,远高于井矿盐、湖盐产量,位居第一。,,说明中国大陆海盐生产主要集中在黄海、渤海沿海地区。实际上中国四大海盐生产基地全部在黄海、渤海沿海地区,分别是:①河北和天津基地;②山东基地;③辽宁基地;④江苏基地。
井矿盐资源主要分布在四川、湖北、湖南、河南、安徽、江西、江苏、云南、陕西等省,,位居第二。
   湖盐资源主要分布在四川、西藏、青海、新疆、内蒙古、陕西、山西等中西部地区,以青海盐湖最为丰富,储量在3000多亿t,,位居第三。湖盐生产成本较为低廉,但我国西北地区经济相对落后,对盐的需求也较低,远距离运输一直是制约其发展的瓶颈。
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近十余年,受我国盐化工及下游行业快速发展的影响,我国对原盐的需求也快速增加。2007年,我国原盐生产和消费量5920万t,居世界第1位。从历年统计数据看,海盐产能最大,井矿盐次之,湖盐最低。
东部沿海地区制盐产能约占总产能的60%。海盐生产主要集中在环渤海湾的山东、河北、天津和辽宁四省市,四省市产量占全国海盐产量的90%以上。湖盐主要集中在内蒙、新疆和青海三省。井矿盐主要分布在四川、湖北、江苏、河南、江西、湖南、安徽、云南、重庆等省市。近年我国原盐产量见表1。
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受沿海地区各类园区和工业等项目建设发展的影响,北方海盐区的盐田面积逐年萎缩,海盐产能增幅和所占比例逐渐降低,产能进一步增加的潜力不大。而井矿盐资源丰富且分布广,技术成熟,投资门槛不高,因此近年井矿盐产能增幅较快,在全国盐总产量中的比例逐年提高。目前规划建设的制盐产能(主要是井矿盐)超过1000万t/a,盐业产能的增长可以满足下游行业的需求。
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产品结构比较单一。公路化雪、畜牧、水处理、洗浴用盐、高纯度工业盐等高附加值产品的开发,从数量、品种、质量等各方面还没有拓展和满足市场需求。尤其是液体盐的开发利用仍处于较低水平,折盐产量仅占井矿盐总产量的12%。卤水化工的深加工系列产品,如钾镁肥、阻燃剂、农药、医药中间体等还没有形成规模化和产业化。
资源利用水平低。目前,制盐工业仍主要以单一的制盐业为主,资源利用率很低。海盐苦卤利用率不足20%,莱州湾地下卤水的掠夺性开采使盐、溴比例失调,这一地区出现水位下降、浓度降低、流量减少等资源枯竭的现象;湖盐区由于单一提取盐,导致镁害严重,使湖盐资源遭到污染;矿盐区的芒硝提取率不足10%。国外则基本做到零排放。
产业布局不合理。50%以上的原盐运输半径超过200km。在美国,80%以上的运输半径在150km以内,管输液体盐比例较高。
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我国盐化工用盐占73%,食用盐占16%,其它用盐占11%。盐化工是我国制盐工业发展的决定因素。我国盐消费结构与发达国家相比,主要体现在盐化工耗盐比例过大;道路除雪等行业的消费比例过低(美国融雪耗盐达到1900万t);卤水直接消费比例过低(如美国达到51%),而我国液体盐消费比例只有10%左右,可见我国制盐工业的产品结构不尽合理。
我国以盐为原料的盐化工产业,主要是纯碱和氯碱两大行业(俗称“两碱”)。近年来,氯酸钠和金属钠也发展较快,但这两种下游产品的盐的消耗较低,不足总消费量的1%,对全行业的供需平衡影响较小。“两碱”的发展拉动了盐业的发展,我国已形成以纯碱和氯碱为龙头,下游产品开发并存的盐化工产业格局。
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近年盐业行业效益起伏较大,为避免产能严重过剩,国家发展改革委员会2006年发布《制盐工业结构调整指导意见》。
优先考虑与两碱项目的配套建设。制盐生产能力由2005年的5500万t提高至2010年的6500万t,年增幅控制在5%以内。但实际预测该指标将被大大突破。
稳定海盐生产,主要作为化工用盐,关键是要提高产品质量。有序发展井矿盐。井矿盐生产成本相对较高,但生产稳定,产品质量相对较好,在适度增加产能的前提下,增加低耗能的液体盐的供应量。
按需发展湖盐。湖盐区地处西部,运输条件还有待改善;但资源丰富,成本低廉,也具有一定优势。
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近年来,我国纯碱产能保持10%以上的增长速度,2007年能力约1900万t/a,产量1724万t,约占世界总产量的35%,是名副其实的世界第一纯碱生产大国。出口稳定在170万~180万t,进口稳定在10万t左右。我衡情况见表2。
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现有纯碱生产企业约50家。其中,前10家企业的产能占55%左右,因此,
我国纯碱行业的集中度较高。
国外主要有两种生产工艺,美国主要是天然碱,欧洲等国家地区主要采用
氨碱工艺。我国除以上2种方法外,还有自己开发的联碱工艺,其中氨碱法占
52%,联碱法占40%,天然碱法占8%。
天然碱生产成本低廉,但我国资源有限,主要集中在河南南阳地区,纯碱工
业的发展仍靠合成碱支撑。氨碱和联碱两种工艺各有优势。氨碱工艺的特点是
规模较大,新建装置需要达到100万t/a以上,消耗150万t/a的盐(可以卤水为
原料)和130万t/a的石灰石以及60万t/a动力煤,排出折固100万t/a的氯化钙废
液约]000万m。因此,氨碱项目需要较好的资源供应和运输条件以及较大的环境
容量,在我国比较适合于海边以及西北部地区建设。此外,要积极开拓氯化钙
的市场,使氨碱工艺也成为“双吨”联产,不但可减少废液排放,同时可提高经
济效益。
联碱工艺是我国自行开发的生产工艺,特点是经济规模30万t/a以上,必
须以固体盐为原料,基本没有废液和废固排放,需要配套建设合成氨装置,1t
纯碱联产1t氯化铵,因此联碱装置适合建设的地区较广,但要与有竞争力的煤
化工集合;氯化铵的市场销路问题对联碱企业影响较大,需要引起高度关注。
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