文档介绍：TPM推行与务实
所谓的TPM,是由「全员参与PM」Total Productive Maintenance这几个英文字的字首“T”、“P”、“M”的简称。也称全面生产保养,中文名词因翻译问题各企业有所不同。自从TPM开发以来至今已有25年的历史。TPM是在1971年由日本电装(株)开始实施,且成果丰硕并进而得到「PM优秀事业场奖」,这也是日本TPM的起源。
在1950年之前,设备处于事后保养时代,设备保养有如灭火队一样,保养人员随时待命出发。
第一代的TPM
在1951年,日本导入预防保养(PM)后,设备管理便脱离事后保养(BM)的时代。而预防保养也可以说是设备的预防医学,利用预防保养可使设备的故障(疾病),防患于未然,并藉此来延长设备的使用寿命。对于设备的全体寿命而言,进行保养预防(MP:自新设备计量、设计开始、即将免保养的设计考虑进去)→预防保养(PM:设备健康管理)→改良保养(CM:将设备加以改良或更容易保养,是比设备健康管理更进一步的设备体质改善),总称提升设备的生产活动为生产保养(简称PM)。此后20年间,设备管理导入了改良保养(CM)与保养预防(MP)的观念,发展成生产保养。在此过程中,「我是制造者,你是保养者」的设备保养分业体制,透过对作业人员的设备保养教育,发展出以作业人员为主的自主保养。
在设备自动化的演进中,第一代TPM的特色,即是自主保养,换言之,就是以自主保养为开端,因此使得故障大幅降低、设备效率快速提高,TPM时代,将作业员的自主保养(自己的设备自己保养的观念及作法),利用重覆小集团的观念及作法全面展开是其特色,重覆小集团对组织规模较大的企业,在推进需全员参与的活动时,有其特殊的效果。如前所述在1971年时,日本电装最先实施TPM并获得优秀事业场奖。此后第一代的TPM在丰田关系企业中逐渐普及,南海橡胶工业(株)粉尘现场的改变及故障1/50的逐减实例、爱新精机(株)草席工厂的实例,亦倍受瞩目。
备注:重覆小集团的说明
说明:。
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,使上情下达、下情上达,推动全员参与的活动。
2>第二代的TPM
到了1980年,「设备总合效率」问世,以作为评价设备效率化的评估标准。
设备总合效率是时间稼动率、性能稼动率及良品率的相乘结果,在设备效率化的评价上是极为有效的指标。将这些效率指标分别加以探讨,可以发现影响时间稼动率的是故障损失、换线换模调整损失;影响性能稼动率的是速度损失、短暂停机空转损失;影响良品率的是不良修复损失、成品损失之六大损失所构成。而这些稼动率的手法之所以被开发出来,目的就是要分别向影响它们的损失,做「零损失」挑战。
其中特别值得一提的解析手法是PM分析(由JIPM常务理事白势国夫研发而得)以及对应各损失的改善手法。
TPM的推进是以五大支柱(自主保养、个别改善、计划保养、运作保养之技能提升训练、设备之初期管理)来展开。在各支柱中也各有其推行步骤,此为其特色之一。
而最近比较值得一提的,是在自主保养方面,有不二越(株)的保护盖局部化(保护盖少量化)的开发,以及品质之预防保养(品质保养)之开发。
3>第三代的TPM
进入1990年代,在泡沫经济崩溃的同时,为了能于营业额下降仍可维持并保有获利的企业体质,因此「成本导向的TPM」在此时代就显得重要了,JIPM为因应成本导向的TPM时代之来临,便把成本构造与损失结构的关联加以明确化,所以,能够反应成本降低的TPM就因而发展出来。
甚至把过去以设备为中心的六大损失,再加上新的损失(刀具损失),再修改其内容后,扩大为以设备效率化为主的八大损失。从生产系统的效率化来看,再加上阻碍原单位效率化的三大损失,整个构成了16大损失(图3)。在这种损失结构下,使损失「零损失化」的改善手法,可以实现生产系统的极限效率,成本结构也会随之改变,甚至还会变成反应经营成果的活动。
因此,JIPM提倡TPM的新定义(如图1),甚至把过去的五大支柱再加上三大支柱(品质保养、间接事务部门的效率化、安全卫生与环境)成为八大支柱,让内容更加扩大、更充实,如图2。
图1 TPM的定义(全公司的TPM)
TPM就是:
追求生产系统效率化之极限(总合的效率化),以改善企业体质为目标。
在现场现物架构下,以生产系统全体寿命周期为对象,追求三「零」目标,也就是零灾害、零不良、零故障,并将所有损失在事先加以预防。
生产部门以外,还包括开发、营业、管理等所有部门。
上自经营层下至第一线的员工全员都参与(TOP TOWN方式)。
经由重复最