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产生库存的主要原因为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：
（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）使先进先出变得困难。
（3）损失利息及管理费用。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
2、过量生产的浪费
是指制造多于下一个工序或是顾客需求数量的产品，或者过早制造。
产生过量生产的主要原因为：产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等。
制造过多（早）的损害表现有：
（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
3、搬运的浪费
不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序。
产生搬运的主要原因为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置（也就是分工艺流程批量生产），无连续流生产的观念。
4、等待的浪费
在生产过程中，操作员或者设备空闲。
产生等待的主要原因为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
5、多余动作的浪费
操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等。
产生多余动作的主要原因为：生产场地规划不好，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
6、缺陷的浪费
不良品和废品。
产生缺陷的主要原因为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
7、过度加工的浪费
加工程度超出客户的需求或进行不必要的修正加工。
产生过度加工的主要原因为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时进行改善。
二、浪费产生的原因
不一致、不均衡、不合理：
三、发现浪费的方法
1、“三现”原则：
1现 : 到现场；
2现 : 看现物；
3现 : 把握现状。
在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。这会引发别的问题。因此，到工作现场、看现场货物 、掌握发生问题的现状是重中之重的。
2、5 Why分析：
对各种浪费，不断思考“为什么”发生浪费，进而找出根本性的原。5-Why的目标就是，通过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本原因。但并不是一定要5次以上反复反问，而是反复反问直到找出问题的根本原因为止。
四、现场消除浪费的原则-ECRS
ECRS分析法，是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）、简化（Simplify）。
在进行5Why分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。
1、取消（Eliminate）
首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要注意那些工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分地取消。例如，由本厂自行制造变为外购，这实际上也是一种取消和改善。
2、合并（Combine）
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取 得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进 行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。
3、重排（Rearrange）
重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
4、简化（Simplify）
经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消。
精益生产通过不断消除浪费，达到QCD核心指标的提升，最终达到利润的最大化。Quality, Cost, and Delivery，常简写为 QCD,是品质、成本、与交付，在精简生产方式（lean manufacturing）中用以衡量改善活动并用以计算关键绩效指标（Key Performance Indicators, KPI）。QCD 的分析通常可以持续的推进改善活动的运作。