文档介绍：该【三元乙丙橡胶密炼机混炼工艺】是由【鼠标】上传分享，文档一共【3】页，该文档可以免费在线阅读，需要了解更多关于【三元乙丙橡胶密炼机混炼工艺】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。三元?丙橡胶密炼机混炼?艺?丙橡胶的?个主要优点是其?多数胶料均可采??段密炼法制备混炼胶!在密炼机中进??段混炼时应注意:1、加?硫磺、促进剂的初始混炼温度应低于90度,且排料温度应不超过110度,混炼时间?般不能超过2分钟,防?焦烧。2、加?吸湿剂氧化钙?般不能在超过120度的条件下长时间混炼,否则应开炼加?。3、窜联混炼法:传统的?段混炼法局限于较软或硫化较慢的胶料制备以及中?型设备的采?。这是由母炼胶制备后密炼机设备的冷却要求所决定的。是由?台窜联密炼机机组所构成,前?设备在后?设备之上,上?的密炼机可以使剪切型的,?产?段母炼胶料。密炼机可保持?转速、?温度或长时间混炼,以获得更好地均匀分散性。密炼机的正常混炼周期?结束,热胶料即排?下?的密炼机中。下?的密炼机容积?于上?密炼机,转速较低并具有较强的冷却能?,可使胶料温度在不到2分钟内迅速从140度下降到100度以下,然后将反应性配合剂加?到下?的密炼机中,再以15转每分钟的典型转?转速混炼1到2分钟后排料。4、传统混炼法?称标准混炼法或正序法,通常是指所有聚合物先加?,在密炼机中进?渗混,随后再加?填料和液体组分,从最难混?和分布的组分开始,因为它们需要分散功。这种?法混炼周期时间较长,但对?式密炼机却很适?,这些密炼机剪切速率较低,冷却能??般。5、逆序混炼法?称反序或倒序混炼法,即先把除硫化剂、促进剂以外的其它配合剂先投?到密炼机中,然后再投??胶进?混炼的?法。常?于那些?粘性有限的聚合物,如EPDM。当聚合物含量较低时(15%-25%)也常常采?此?艺。逆混法主要优点是改善分散性,缩短混炼时间,适?于?胶粘性差和?填充配合胶料的混炼。缺点是在混炼初期所需功率较?,有时会导致密炼机停机,其次是会出现分散不佳的情况。值得注意的是?这种逆序混炼对补强填料不能进?很好的分散,若使?精细炭?粒?,则胶料可采?传统混炼法或后期加油?艺。当EPDM采?逆序进??段混炼时,填料、操作油和?料加?后,允许短暂混合后,在加?聚合物和落下上顶栓。硫化剂可以与氧化锌和硬脂酸等?料?起加?,若他们活性很强也可以在混炼周期的后期加?。较难混?的硫化剂也可与?料同时加?,剩余部分在混炼后期加?。但应严格控制胶料的温度。对那些没有特别分散要求的?多数?丙胶料,均可采?逆序混炼法。6、后期加油混炼法,这种混炼?艺是在投料时,先将除了操作油以外(当然还有硫化剂)的所有配合剂在混炼的初始全部加?,并且有?够的输?功率混炼,使其在1到2分钟内完成混?、分散和分布。此时,密炼机中的温度达到130-140度,然后选择?种既能维持?能对混炼作?稍加调整的速率,开始注?操作油。该法?度?泛?于轮胎胶料的?段混炼,同时得到?的产出和良好的炭?分散性。该法?前已不盛?,其原因是?结构的炭?在没有操作油存在时也能被分散。在密炼机上混炼?丙橡胶,如采?标准混炼法或逆序混炼法都容易制备胶料,但在填料和增塑剂?料较?的情况下,最适宜采?逆序混炼法。如果可能的话,尽量减少密炼机加料次数,因为加料次数过多会影响分散和延长混炼时间。密炼机混炼?丙橡胶在短时间内即可完成。不含硫化剂的母炼胶混炼时,混炼周期?般为3到5分钟,排料温度?般为120到150度;含有硫化剂、促进剂的胶料混炼时,?般为4到6分钟,排料温度不超过110度(硫磺、促进剂体系)或120度(过氧化物体系)。为了获得最佳的混炼效果,对于低门尼粘度或低硬度的?丙橡胶混炼时,建议每车料的装胶料应?计算值增加10-15%;反之,对于?门尼粘度或?硬度胶料混炼时,每车料的装胶料应?计算值低5-10%。以获得最好的分散效果与?产效率的匹配。影响密炼机混炼的配?因素1、聚合物的组成及形态?前?丙橡胶产品中,?都制成松散块状,以便于在密炼机中快速分散。特别需注意那些??烯含量的?丙橡胶品级,由于可能存在部分结晶,混炼过程中会形成难以分散的胶团;还有门尼粘度极?的?胶品级,均易制成易碎的块状或颗粒状,或在混炼前?胶预热,再投?密炼机进?混炼。当采?密炼机?温(130度以上)混炼?丙橡胶,由可能产?炭?焦烧问题,这种情况多见于ENB型胶料混炼,即使不加?硫化剂的母炼胶也可能发?。这是由于聚合物中含有的不饱和双键结构较多,在?温混炼或挤出时与炭?表?的?些活性基团产?反应形成凝胶(或成为结合凝胶)聚集体所致。发?炭?焦烧的表观特征通常是,混炼后期功率曲线在峰值上居?不下,排料后的混炼胶料如同焦烧了?样,?法薄通展开。解决办法:密炼机转?转速不应设置太?,以使胶温缓慢上升;加强密炼机冷却;在母炼胶中加?,这样对焦烧现象具有较好的预防作?。这样对焦烧现象具有较好的预防作?。2、填料与油料的类型及?量在?丙橡胶中,?结构细粒?炭?(如?耐磨)较难分散,且混炼中?热较?。?低结构粗粒?传统炭?(如快压出、半补强等)不仅填充量?,?热较?,?且混炼中容易分散。?丙橡胶常采?的加?油(操作油)为?油系操作油,如?蜡油、环烷油及芳烃油等,这些油品与?丙橡胶相容性好不易喷出,因?可以?量填充。随着填料量增?,?般操作油?量也应增?。填料与油类的类型及?量应选择适当,否则会影响?丙橡胶的相容性及混炼过程中的剪切?不?和温度上升缓慢。3、硫化体系在密炼机上加?硫化剂应低于其安全操作温度(?般指在20分钟内未出现焦烧现象的温度)。常?硫磺、促进剂的安全操作温度约为110度。4、加?助剂由于?丙橡胶具有较?的填充量,因此加??些加?助剂可以改善混炼操作,加快填料及其它配合剂的分散,缩短混炼周期。但?量不宜过?,以免在混炼中变成不相容物质,造成制品表?喷霜或其他加?问题。影响密炼机混炼的?艺参数1、填充系数与投料料(装胶量)?次性投料量的理论计算公式:混炼胶料的密度乘以密炼室的总容积乘以填充系数。;本伯?=密炼机总容积乘以填充系数。根据经验,当混炼胶的门尼粘度及硬度较低时,实际装胶量应?公式计算值?约10-15%,反之。由于加?胶料中的粉状配合剂很松散,体积质量?,混炼开始阶段加?的配合剂总体积?般?于混炼室的有效容积,但是配合剂的总体积会随着混炼的进?不断混?橡胶?减少。实际?产中,最佳混胶量还可以根据上顶栓下落速度的快慢及下落位置进?验证与预判。2、混炼程序及加料顺序操作油应该在炭?等填料加?后马上加?,过迟加?,有可能导致胶料表?打滑,难于分散,从?延长混炼时间;硫化剂与促进剂应在其它配合剂分散后加?,但温度应控制在100度以下,以免混炼过程中发?焦烧。3、混炼温度料在密炼机中混炼时由于摩擦及剪切作?会产??量的热。常当增加转?转速和增加密炼机上顶栓压?时,均会因增?胶料剪切?和摩擦??使温度上升。密炼机混炼过程中,胶温不断上升,?般是在规定的上限温度到达之时结束混炼。混炼温度较低时,胶料的粘度较?,配合剂的浸润性和分散性差,设备负荷?,但剪切?也?,这对于低硬度胶料的混炼是有利的。?温度过?时,胶料变软,虽有利于粉剂与?胶的混合,但因剪切作?降低会不利于粉状团体的分散,?且给排料后的下?操作带来困难。对于不同配?胶料混炼温度的设定通常取决于?胶或胶料的特性(如门尼粘度和硬度等),以及配?的特性(如填料粒径、硫化体系等)。径、硫化体系等)。与排胶温度?样,密炼机混炼?丙橡胶的起始温度对加速起步及混合分散也很重要。70度开始混炼的分散效果?50度的效果好。?填充混炼需要更?的混炼温度,特别是?密炼机。油料经预热后再加?也有利于扩散和分散。4、混炼时间操作中延长混炼时间虽能改善配合剂的分散,但时间过长也容易造成胶料过炼,或温度过??焦烧。5、转?速度较低的转?速度适?于混炼热敏性胶料,或当混?、分散过程中出现严重问题?延长混炼时间的情况。对?门尼粘度或?硬度的?丙胶的混炼,?般采?低转速。混炼胶的冷却、过滤和停放及质量检验1、冷却胶料混炼后必须冷却,否则会在储存期间,因温度较??可能发?焦烧和粘粘。通常的胶?在冷却的时候加上隔离剂。密炼机胶料冷却通常采?悬挂式胶?冷却装置进?强制冷却。2、过滤除了橡胶原材料中可能含有杂质,胶料在配炼过程中也可能打?杂质,为此应根据产品要求进?虑胶。为防?焦烧,通常都是对不加硫化剂、促进剂的母炼胶进?虑胶3、停放与其他橡胶?样,?丙橡胶混炼胶经混炼或过滤后,?般也要停放约24h以上才能使?。?的是消除胶料疲劳,松弛混炼时所受的机械应?,减少胶料的收缩。停放过程,配合剂会继续扩散,这就促进了分散均匀,同时使胶料与炭?之间进?步?成结合橡胶,提?补强效果。含有硫化胶的混炼胶在存储期间,必须控制温度、湿度,以免焦烧或吸潮。免责声明:信息来源?路,稍作整理,不代表本?作室观点,仅做橡胶?业技术?员参考。作者不详,如有侵权请第?时间联系我们删除。本公众号以?摘为主,?的是做橡胶?业免费开放的交流平台,共同提?橡胶?业技术?员认知,没有任何商业?的。