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化工原理实验精馏实验报告.pdf

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化工原理实验精馏实验报告.pdf

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北 京 化 工 大 学
学生实验报告
学 院: 化学工程学院
名:
学 号:
专 业: 化学工程与工艺
班 级: 化工 1012 班
同组人员: 雍维、雷雄飞
课程名称: 化工原理实验
实验名称: 精馏实验
实验日期
化工原理实验精馏实验报告--第1页
化工原理实验精馏实验报告--第2页
北 京 化 工 大 学
实验五 精馏实验
摘要:本实验通过测定稳定工作状态下塔顶、塔釜及任意两块塔板的液相折
光度,得到该处液相浓度,根据数据绘出 x-y 图并用图解法求出理论塔板数,从
而得到全回流时的全塔效率及单板效率。通过实验,了解精馏塔工作原理。
关键词:精馏,图解法,理论板数,全塔效率,单板效率。
一、目的及任务
①熟悉精馏的工艺流程,掌握精馏实验的操作方法。
②了解板式塔的结构,观察塔板上汽-液接触状况。
③测定全回流时的全塔效率及单塔效率。
④测定部分回流时的全塔效率。
⑤测定全塔的浓度(或温度)分布。
⑥测定塔釜再沸器的沸腾给热系数。
二、基本原理
在板式精馏塔中,由塔釜产生的蒸汽沿塔逐板上升与来自塔顶逐板下降的回
流液,在塔板上实现多次接触,进行传热与传质,使混合液达到一定程度的分离。
回流是精馏操作得以实现的基础。塔顶的回流量与采出量之比,称为回流比。
回流比是精馏操作的重要参数之一,其大小影响着精馏操作的分离效果和能耗。
回流比存在两种极限情况:最小回流比和全回流。若塔在最小回流比下操作,
要完成分离任务,则需要无穷多塔板的精馏塔。当然,这不符合工业实际,所以
最小回流比只是一个操作限度。若操作处于全回流时,既无任何产品采出,也无
原料加入,塔顶的冷凝液全部返回塔中,这在生产中午实际意义。但是由于此时
所需理论板数最少,又易于达到稳定,故常在工业装置的开停车、排除故障及科
学研究时采用。
实际回流比常取最小回流比的 ~ 倍。在精馏操作中,若回流系统出
现故障,操作情况会急剧恶化,分离效果也将变坏。
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板效率是体现塔板性能及操作状况的主要参数,有以下两种定义方法。
(1) 总板效率 E
E=N/N
e
式中 E——总板效率;N——理论板数(不包括塔釜);
N ——实际板数。
e
(2)单板效率 E
ml
E =(x -x )/(x -x *)
ml n-1 n n-1 n
式中 E ——以液相浓度表示的单板效率;
ml
x ,x ——第 n 块板和第 n-1 块板的液相浓度;
n n-1
x *——与第 n 块板气相浓度相平衡的液相浓度。
n
总板效率与单板效率的数值通常由实验测定。单板效率是评价塔板性能优
劣的重要数据。物系性质、板型及操作负荷是影响单板效率的重要因数。当物系
与板型确定后,可通过改变气液负荷达到最高板效率;对于不同的板型,可以保
持相同的物系及操作条件下,测定其单板效率,以评价其性能的优劣。总板效率
反映全塔各塔板的平均分离效果,常用于板式塔设计中。
若改变塔釜再沸器中加热器的电压,塔内上升蒸汽量将会改变,同时,塔
釜再沸器电加热器表面的温度将发生变化,其沸腾给热系数也将发生变化,从而
可以得到沸腾给热系数与加热量的关系。由牛顿冷却定律,可知
Q=αA△t
m
式中 Q——加热量,kw;
α——沸腾给热系数,kw/(m2*K);
A——传热面积,m2;
△t ——加热器表面与主体温度之差,℃。
m
若加热器的壁面温度为 t ,塔釜内液体的主体温度为 t ,则上式可改写为
s w
Q=aA(t -t )
s w
由于塔釜再沸器为直接电加热,则加热量 Q 为
Q=U2/R
式中 U——电加热的加热电压,V; R——电加热器的电阻,Ω。
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化工原理实验精馏实验报告--第4页
三、装置和流程
本实验的流程如图 1 所示,主要有精馏塔、回流分配装置及测控系
统组成。

精馏塔为筛板塔,全塔共八块塔板,塔身的结构尺寸为:塔径∮(57×)
mm,塔板间距 80mm;溢流管截面积 ,溢流堰高 12mm,底隙高度 6mm;每
块塔板开有 43 个直径为 的小孔,正三角形排列,孔间距为 6mm。为了便
于观察踏板上的汽-液接触情况,塔身设有一节玻璃视盅,在第 1-6 块塔板上均
有液相取样口。
蒸馏釜尺寸为∮108mm×4mm×、电加热器()、
控温电热器(200w)、温度计接口、测压口和取样口,分别用于观测釜内液面高
度,加热料液,控制电加热装置,测量塔釜温度,测量塔顶与塔釜的压差和塔釜
液取样。由于本实验所取试样为塔釜液相物料,故塔釜内可视为一块理论板。塔
顶冷凝器为一蛇管式换热器,换热面积为 ,管外走冷却液。
图 1 精馏装置和流程示意图
1.塔顶冷凝器 2.塔身 3.视盅 4.塔釜 5.控温棒 6.支座
7.加热棒 8.塔釜液冷却器 9.转子流量计 10.回流分配器
11.原料液罐 12.原料泵 13.缓冲罐 14.加料口 15.液位计
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回流分配装置由回流分配器与控制器组成。控制器由控制仪表和电磁线圈构
成。回流分配器由玻璃制成,它由一个入口管、两个出口管及引流棒组成。两个
出口管分别用于回流和采出。引流棒为一根∮4mm 的玻璃棒,内部装有铁芯,塔
顶冷凝器中的冷凝液顺着引流棒流下,在控制器的控制下实现塔顶冷凝器的回流
或采出操作。即当控制器电路接通后,电磁圈将引流棒吸起,操作处于采出状态;
当控制器电路断开时,电磁线圈不工作,引流棒自然下垂,操作处于回流状态。
此回流分配器可通过控制器实现手动控制,也可通过计算机实现自动控制。

在本实验中,利用人工智能仪表分别测定塔顶温度、塔釜温度、塔身伴热温
度、塔釜加热温度、全塔压降、加热电压、进料温度及回流比等参数,该系统的
引入,不仅使实验跟更为简便、快捷,又可实现计算机在线数据采集与控制。
4.物料浓度分析
本实验所用的体系为乙醇-正丙醇,由于这两种物质的折射率存在差异,且
其混合物的质量分数与折射率有良好的线性关系,故可通过阿贝折光仪分析料液
的折射率,从而得到浓度。这种测定方法的特点是方便快捷、操作简单,但精度
稍低;若要实现高精度的测量,可利用气相色谱进行浓度分析。
混合料液的折射率与质量分数(以乙醇计)的关系如下。
 =— n
D
式中  ——料液的质量分数;
n ——料液的折射率(以上数据为由实验测得)。
D
四、操作要点
①对照流程图,先熟悉精馏过程中的流程,并搞清仪表上的按钮与各仪表相
对应的设备与测控点。
②全回流操作时,在原料贮罐中配置乙醇含量 20%~25%(摩尔分数)左右的
乙醇-正丙醇料液,启动进料泵,向塔中供料至塔釜液面达 250~300mm。
③启动塔釜加热及塔身伴热,观察塔釜、塔身 t、塔顶温度及塔板上的气液
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接触状况(观察视镜),发现塔板上有料液时,打开塔顶冷凝器的水控制阀。
④测定全回流情况下的单板效率及全塔效率,在一定的回流量下,全回流一
段时间,待该塔操作参数稳定后,即可在塔顶、塔釜及相邻两块塔板上取样,用
阿贝折光仪进行分析,测取数据(重复 2~3 次),并记录各操作参数。
⑤实验完毕后,停止加料,关闭塔釜加热及塔身伴热,待一段时间后(视镜
内无料液时),切断塔顶冷凝器及釜液冷却器的供水,切断电源,清理现场。
五、报告要求
①在直角坐标系中绘制 x-y 图,用图解法求出理论板数。
②求出全塔效率和单板效率。
③结合精馏操作对实验结果进行分析。
六、数据处理
(1)原始数据
①塔顶: n =, n =;塔釜: n =, n = 。
D1 D2 D1 D2
②第四块板:n =,n =;第五块板:n =,n =。
D1 D2 D1 D2
(2)数据处理
①由附录查得 下乙醇-正丙醇 t-x-y 关系:
表 1:乙醇—正丙醇平衡数据(p=)
序号 液相组成 x 气相组成 y 沸点/℃
1 0 0
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
乙醇沸点:℃,丙醇沸点:℃。
②原始数据处理:
表 2:原始数据处理
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名称 折光率 n 折光率 n 平均折光率 n 质量分数 摩尔分率 x
D1 D2 D
塔顶
塔釜
第 4 块板
第 5 块板
数据计算以塔顶为例:
n n
n D1 D2 
D   
2 2

  nD   

 46
x  乙醇  
 1- 1-
 
乙醇 正丙醇 46 60
③在直角坐标系中绘制 x-y 图,用图解法求出理论板数。
参见乙醇-丙醇平衡数据作出乙醇-正丙醇平衡线,全回流条件下操作线方程
为 y=x,具体作图如下所示(塔顶组成,塔釜组成):
图 2:乙醇—正丙醇平衡线与操作线图
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化工原理实验精馏实验报告--第8页
④求出全塔效率和单板效率。
由图解法可知,理论塔板数为 块(包含塔釜),故全塔效率为
N
E  100%  100%  %
N 8

第 5 块板的气相浓度为 查图 2 中乙醇和正丙醇相平衡图
y5  x4  ,
,则此时,
x5* 
则第 5 块板单板效率

E  100% %
m1,5 
七、误差分析及结果讨论

(1)实验过程误差:本次实验室,由于开始操作不当,调节的加热电压上升过
快,导致塔釜内压力很大,塔底液量低于 1/2,出现危险状况,且温度变化较大,
很难保持在稳态,回流偏快,从而在记录数据时,很难得到稳态时的塔的浓度。
故后来为正常实验,防止发生危险,于是停止加热,一段时间后,发现有大量的
液相组分从塔板流下,之后全部冷凝后重新调节加热,之后塔达到了稳定状态,
并记录数据。因此,本次实验所得数据,较为准确,是塔在稳态下的数据。
(2)数据处理误差:使用手绘作图法求取理论塔板数存在一定程度的误差,尤
其是在求取 时,直接在图上寻找对应点,误差较大。
x5* 

此次实验测得的全塔效率仅为 %,单板效率也仅有 %,效率极低。为
此查阅了一些文献,从文献中得知,雾沫夹带,泄露和板上液体的返混是导致板
效率降低的主要因素。 这三者都会造成板间液相的返混,不利于分离。
而本次实验室中,采用全回流使回流比为无穷大,同时为了防止之前压力过高的
危险状况,于是采用了较低的加热电压。尽管保证了安全和塔板易保持稳态,但
是导致了气相动力不足流率较小,气速相对于液相流量而言较小。
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根据文献提供的板效率方程:
其中
可以看出板效率和循环比 R 和液体流量成反比,与气体流量成正比。用此结论来
分析本次试验条件,在流量一定的情况下,全回流循环比极大,气体流量较小,
从而导致了板效率较低的实验结果。
八、思考题
①什么是全回流?全回流操作有哪些特点,在生产中有什么实际意义?如何
测定全回流条件下的气液负荷?
答:1、冷凝后的液体全部回流至塔内,这称作全回流。 简单来说,就是塔顶蒸
汽冷凝后全部又回到了塔中继续精馏。
2、D=0,实际生产是没有意义的,但一般生产之前精馏塔都要进行全回流操作,
因为刚开始精馏时,塔顶的产品还不合格,而且让气液充分接触,使精馏塔尽快
稳定、平衡。
U 2
Q   q  r
3、要测定全回流条件下的气液负荷,利用公式 R ,其中塔釜的加热
电压和电阻已知,查出相变焓,则可以求出汽化量 q,则有在全回流下 L=V=q。
②塔釜加热对精馏操作的参数有什么影响?塔釜加热量主要消耗在何处?与
回流量有无关系?
答:塔釜加热,从化工节能的角度来看,消耗电能,从而能提高了推动力,提
高了精馏的分离效果,对精馏有利。塔釜加热量主要消耗在气液相变上,与回流
量有很大关系,一般加热电压越大,则回流量越大。
③如何判断塔的操作已达到稳定?
答:在 10 分钟内分别抽取塔中某段塔板上的液相组分,在阿贝折光仪上测得
相差在 内时,可认定塔的操作已达到稳定状态。
④当回流比 R<R 时,精馏塔是否还能进行操作?如何确定精馏塔的操作回流
min
比?
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答:精馏塔还可以操作,但不能达到分离要求。理想二元组分情况下,一般取最
小回流比 ~2 倍,最小回流比有进料 Q 线方程和平衡相图求得。
⑤冷液进料对精馏塔操作有什么影响?进料口如何确定?
答:冷热进料不利于精馏塔操作,使塔的温度压力发生变化,破坏塔的平衡,
在进料时应对原料进行预热处理。
为了减小返混,进料口应在塔内组成与进料组成最接近的地方,。
⑥塔板效率受哪些因素影响?
答:混合物汽液两相的物理性质如相对挥发度等
也与精馏塔的结构有关,要有出口堰高度、液体在板上的流程长度、板间距、降
液部分大小及结构,还有阀、筛孔、或泡帽的结构、排列与开孔率等。
此外和操作变量也有关系比如气速、回流比、温度及压力等。
⑦精馏塔的常压操作如何实现?如果要改为加压或减压操作,如何实现?
答:将精馏塔顶的冷凝器通大气,可实现精馏塔的常压操作。若要改为加压操
作,可向塔内通入惰性气体;若要减压操作,可在塔的采出口处加一真空泵。
完成时间:2013/5/23
点评:
成绩:
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