文档介绍：生产线平衡分析
1生产线平衡的含义
自从福特在汽车生产中发明了流动作业以后,流动作业方法因为具有对作业人员要求不高,容易批量生产等优点,被众多的企业所采用。不过流动作业中上下工序之
间存在供应关系,一旦各工序的作业时间相差太大,就会造成某些用时短的工序不时出现等待的现象,其间的效率损失相当可观。当工序之间的作业时间差距很小,生产中等待的时间很少,这时生产效率最高,我们称之为生产线平衡。
当然,生产线不可能自动达到平衡的状态,要通过生产线平衡分析,以期达到以下目的:
①缩短每一工序的作业时间,提高单位时间的产量。
②减少工程之间的预备时间。
③消除生产线中的瓶颈、阻滞、不均等现象,改善生产线平衡。
改善制造方法,使它适合于新的流动作业。
2生产线平衡的表示法
生产线的平衡,通常用生产流动作业表的方法来表达,如回12、10和12、11所示。图中纵轴代表时间,横轴则按生产流动的顺序将各工序依次列出,以折线或往形图的力式将工序时间标出。
由于现代的流动生产以机械输送带流动为主,机械输送的速度也应与生产速度相适应,一般以输送带移动一个标准工序距离的时间来表示输送带的速度,称为节拍时间。(TACT TIME OR CYCLE TIME),以TC表示。节拍时间、生产计划及工序作业时间应相适应,这也是生产线平衡的一部分。
3生产线平衡分析的步骤
①测量各工序的实际作业时间。
②制作流动作业表。
.按照作业时间的范围,在纵轴上设定合适的时间刻度。
.在横轴依序填上工序名称、人数、作业时间、平均作业时间。
.在纵轴上以柱形图或折线图标出平均作业时间。
③在耗时最长的作业时间上画一条横的虚线,把该虚线与各柱形图顶端之间的空白部分以阴影斜线填充。
④计算生产不平衡损失时间
生产不平衡损失时间为最长时间与各工序时间之差的累积,也就是图中的阴影部分。
T(loss)=∑(Tmax一Ti.)
⑤计算生产平衡效率及损失率(以图12、12为例)
生产平衡效率=各工序作业时间合计/(最长作业时间×总人数)
=324DM/(35D×12)
=77、1%
生产不平衡损失率=1一生产平衡效率
=1一77、1%
=22、9%
⑥分析和改进
生产平衡的改善,就是使各工序作业时间更为平均化的过程。当生产平衡效率达不到预期的目标时,就必须对工序作业分配进行调整,使之更趋平衡。
⑴作业改善的基本原则
.排除不必要的动作
.合并微小的动作
.简化复杂的动作
.重组动作或工序
(2)对于耗时较长的工序,可以采取以下措施:
.分割作业,移一部分到耗时较短的工序
.利用工具或机械,改善作业缩短工时
.提高机械效率
.增加作业人员
.提高作业人员效率或技能
(3)对于耗时较短的作业,可以采取以下措施:
.分割作业,填充到其他耗时短的工序,取消本工序
.从耗时长的工序移一部分作业过来
.把几个耗时短的工序合并在一起
改善生产平衡时还应该注意与几个方面的因素相结合。首先应注意与生产计划相结合。如果订单已经低于生产能力时,增加人员以提高生产平衡率是没有意义的。这时,应该考虑在完成生产计划的前提下,改善生产平衡以减少人员编制。其次,要注意与机器最佳操作速度相结合。流程中某些使用机器进行加工或检查的工序,其时间
可能无法变得更快,其他工序的时间虽然调整平衡了,但本工序的作业时间远大于平均作业时间时,平衡损失率仍然会很高。这时作业时间的调整应以本工序为基准,使
平均作业时间等于或略大于本工序的作业时间。
⑦标准化并绘制新的平衡图
平衡改善完成后,应将改变的内容作成作业标准书,将新的工序作业安排方案确定下来。而且,应该作出新的平衡图,作为生产安排和确定新的标准时间的依据。
②等间隔的观测时刻决定方法
等间隔的观测时刻可以使观测时刻的确定较为简便。但如果作业周期很一致,观测的结果就会变得很不可靠。因此该方法要慎重使用。使用时应注意,每天的起始观测时间不要一样,观测间隔不要与作业周期一祥。同样以具体事例说明观测的确定过程。
事例背景:观测期间为5天,每天观测20次、每天的作息时间为8时0分至17时0分,其间12时0分至13时0分为休息时间。确定观测时刻的步骤如下:
从乱数表选择任意乱数
乱数表如表13、7所示。从表中任选一个数字如19(第3列与31行的交叉点)。
(2)以19为起点向后读取乱数
19,44,85,86,65,73,69。73,75,41,……
(3)将超过50的乱数减去50
19,44,35,36,15,23,19,23,25,41……
(4)确定每天的起始观测时间
由于每天上班开始的一段时间都处于生产准备阶段,观测时间希望能在这个时间段内开始,则如果这段时