文档介绍：VA/VE价值工程/价值分析
发展史:
1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.
1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.
1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.
1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.
VA/VE 的概念与原则:
概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.
V=F/C
V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本
VA/VE的五大特点:
组织的努力
机能的研究
对象为产品或服务
最低的寿命周期成本
确实达成必要的机能
VA/VE活动中必须遵守的七个原则:
顾客优先原则
价值提升原则
机能思考原则
经济性思考原则
创造性思考原则
情报活用原则
团队设计(Team Design)原则
提高价值的基本途径:
,降低成本,提高V. F /C =V
,F提高,增加V. F /C=V
,C增加,增加V. F /C =V
F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V
运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V
VA/VE的实施步骤:
对象的选择
情报的收集
功能分析
提改进方案
方案评价与选择
试验
提案审批和实施
对象的选择
分析發現
問題階段
解決
問題階段
情报的收集
功能分析
提改进方案
方案评价与选择
试验
提案,审批,实施
VA/VE对象的选择:
原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.
对象:
产品:
需求量大的产品
正在研制即将投入市场的新产品
竞争激烈的产品
用户意见大,急需改进的产品
成本高,利润少的产品
结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.
零部件:
数量多的零部件.
制造费用高的零部件.
结构复杂的零部件.
体积重量大的零部件.
用料多,耗缺稀资源的零部件.
坏品率高的产品
VA/VE的十大思考方向:
一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.
由两大领域下手:目的与手段.
除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)
三呆:不节省、不合理、不均一
三K:脏乱、危险、吃力.
三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术
三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案
三化:标准化、专业化、简单化.
应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.
改善四原则:消除、合并、重排、简化
改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状
管理四循环:计划、实施、确认、处置
五五问法~5W2H与5Why
5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
5Why:丰田5个为什么
为何要这么做?
为何要使用现行的机械?
为何要在此处进行这项工作?
为何要依现行的顺序去做?
为何要做成这个样子?
六大目标~PQCDSM
产量(Product