文档介绍：提高生产效率的方法
主讲人:
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现场经营的出发点
现场经营从寻找浪费开始
消除浪费-降低成本的规则与技法
彻底消除浪费
现场持续赢利的最佳选择——改善无止境
目录 CONTENTS
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现场的每个人都坚持努力
现场的每个人都做实事
现场的每个人都能坦率地发表自己的意见
现场的每个人都能共享信息
现场的每个人都会思考
现场的每个人都有主人翁意识
你认为踏踏实实的现场是什么样的?
谁是现场经营的主角?
现场经营成功的条件
1、早上上班,心情愉快地互相问候。下班离开时,要注意大招呼。
2、发生问题时,要在第一时间赶赴现场!直接接触实物!直接面对眼前的现实!
3、丢弃无用的东西!腾出空间!让视野更开阔!
4、固定位置的管理、直角并行放置的管理、目视管理,这些都是发现异常的根本要点
5、打扫卫生。垃圾、污渍是机械设备发生异常、不良,甚至事故的元凶。
6、大的事故是由多个小缺陷的复合后突发的,因此,哪怕是细微的事情我们也一定要注意。
7、我们的机械设备要靠我们的双手来保护。
8、规定也好,标准也好,从制定完的瞬间起就开始了走向陈旧的进程,因此不要忘了规定和标准的更新!
9、搞好5S,质量必定稳定。质量稳定,成本必定降低!
10、觉察到异常时,应立即采取行动:报告、联系、商量。
11、浪费在无限的范围内在潜在着。杜绝浪费的行动也是没有限度的。
12、以“下一道工序是前一道工序的用户”为准则,做到让顾客满意。
13、不要积压工作,今日事今日毕。
14、坚决保证必要的库存,彻底摒弃无用的库存。
15、量力而行。制作可行的计划、日程。
16、利用信息技术,建设“眼睛看得见的工厂”。
17、发现瓶颈,改善瓶颈。
18、无论是工序的布局设计、物流,还是信息,都要从上游到下游进行整合。
19、一项工作完成后,一定要记得清扫作业现场、还原工具,并通知相关人员。
20、全面实现成本的大幅度降低。
正确的现场经营20条
第一次浪费
(1)设备过剩
(2)库存过剩
(3)人员过剩
第二次浪费
生产过多的浪费
第三次浪费
库存过剩的浪费
第四次浪费
(1)多余的仓库; (2)多余的搬运人员;
(3)多余的搬运设备; (4)多余的计算机的使用;
(5)多余的库存管理人员、维持品质的人员。
多余的折旧费
多余的保养费
多余的利息负担
多余的保管费
多余的劳务费
制造成本的增加
浪费招致成本恶化的结构图
杜绝一切浪费
客户是不会为浪费埋单的
——***和浪费是极大的犯罪!——
1950年,石田正式接替丰田喜一郎担任丰田公司的总经理职务,接管了这个只有2亿日元固定资产、面临即将倒闭的企业。上任伊始,石田经常思考怎样振奋领导干部的创业精神,从而带动全局,形成生机勃勃、欣欣向荣的局面。因此,石田经常走出总经理办公室,到各车间的各个角落观察。终于,他发现了一个普遍现象,同时也是丰田汽车厂的病根——浪费。石田立即召开中层干部会议,他在罗列种种浪费现象之后,提出了“杜绝一切浪费”的治厂纲领,并明确规定:凡是杜绝浪费的个人或车间可以受到表彰、奖励、提拔、重用。否则,必将受到批评、惩罚。为了保证这一纲领的实施,石田制订了许多规章制度,并把浪费和节约情况通过卡片登记办法记录在案,毫不含糊。
——丰田的治厂纲领
整理一下,现场有多少浪费?
20种时间浪费
9种创意浪费
23种材料与供应品浪费
19种机器与设备浪费
39种人力资源浪费
16种意外事故浪费
11种缺乏合作浪费
14种空间浪费
151种浪费
1) 缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料2) 未能彻底了解其所接受之命令与指示3) 缺乏对全天工作内容的认识4) 对上司的命令或指示不清楚5) 未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所
11) 拙于填写报告及各种申请表格12) 纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏****惯13) 疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因14) 未要求员工准时开始工作,松于监督
20种时间浪费
6) 不应加班的工作,造成加班7) 未检视每一工作是否供给合适的工具与装配8) 放任员工故意逃避他们能作的工作9) 需要的人员不足10) 保有太多冗员
15) 拖延决策
16) 不必要的请假与迟到或不守时17) 迟交报告18) 需要修理时未立即请查原因19) 工作中不必要的谈话与查问20) 不能适当的安排自己的工作与时间
9种创意浪费
1) 未能倾听员工的建议2) 未能鼓励员工多提建议3) 在各种问题上不能广听部属的意见4) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法5) 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见6) 未充分向其它部门(如生技等)请教7