文档介绍：东风日产现场物流改善
随着我国汽车市场竞争的日趋激烈， 控制成本，提高单位成本收 益，越来越受到汽车企业的重视。在充分利用白动化设备和发掘作业 员的习熟度提高产能后，整个行业霍然发现生产物流管理的重要性， 开始运用一些技术手段实现现场物流改善， 消除生产过程中的无效工 时和无附加值动作，提高效率，让制造系统更加顺畅、和谐。
目前，改善生产线物流现场作业的基本做法是：通过监视、分析 现场作业员的操作，发现其多余的随附无用动作，即时提出消减方策， 从而改善和提高生产效率。与单一地过分强调提高作业员劳动强度不 同，这种改善是无止境的。
东风日产花都工厂现场物流改善以“服务生产，降低浪费”为目 标，追求“同期化生产”为理想姿态思路，把生产车间线边作为改善的 起点，通过改变物流方式和供给器具式样，消除部品在生产现场的物 流停滞和动线作业员在操作时的无附加值作业，使各大工程生产更为 舒服。
项目概况
花都工厂现场物流改善对理想姿态作了明确的定义和方策， 具体
内容如下：
一、定义
作业者作业便利化：部品拿取无选择、无步行、无弯腰、无转 身；部品线边裸露化、顺序化
物流路线最优化：部品搬运无人化、无停滞、无等待；搬运 路线单线化、无交叉，无干涉。
在库零化：线边固定库存零化，线边临时库存零化，线边料 位面积零化。
二、方策
通过实现集配区的集中化，将一次供给作业减少；
通过实现二次供给以后的无人化，削减供给作业员；
通过实现大部品的同步供给，降低物流损失；
通过KIT,扩大同步供给零件点数。
物流现场改善不是一朝一夕的事。东风日产花都工厂从 2005年
初开始以多车型共线混流生产方式， 90%的部品都在线边设置了料
位，现场物流按照标准包装供给上线， 作业员进行动线装配时附随了 大量的无附加值动作，如步行、选取部品、弯腰等浪费，存在人工和 时间的浪费，成本高，效率低。另外，作业现场存在一定时间的库存， 对现场部品的消耗把握只能依靠供给人员的巡视， 存在缺件等待的风 险，车间线边的5S也受到影响。随着新车型不断导入投产，花都工 厂生产线各车型混合程度日渐增强，各车型内饰和底盘式样配置不 同，衍生出各种各样的颜色件、差异件，线边的部品料位不断增加， 传统的现场物流管理放大了生产线的作业损失， 加剧了车间现场的拥 挤状况。
2007年初，针对减轻生产线压力，提高动线生产节拍和柔性的 综合物流改善活动拉开大幕，以日产全球的现场物流标杆水平作为追 赶目标，花都工厂现场物流从五大工艺流程入手， 分别成立改善事务
局，对每一个改善专项进行管控，从现状把握7原因分析7目标制定7 方策展开来推进。
据不完全统计，截至2009年底，东风日产花都工厂开展的现场 物流改善大大小小累计 312项，取得了显著的效果：总装部品同步 排序集配供给扩大到90% ,二次物流供给AGV输送达到60% ,消减 人力74人/年，显性效益达370万元/年，更为难能可贵是，为生产 线节拍提升11%提供了可行性的隐性效益。花都工厂2009年产量能 以超过规划最大产能16%的骄人业绩为东风日产产销量跨入中国乘 用车第一集团输送了 81%的产能贡献，现场物流改善发挥了聚少成 多的作用，让动线的作业员能将标准作业放在组装工序上， 消减了多
余的选件、取件等工时消耗，