文档介绍：.
安全技术规范
锅炉化学清洗要求及方法
第一章 前言？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？
第二章 一般要求？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？？
第三章 工业锅炉的清洗？？？？？？？且避免回路之间产生短路；
（五） 锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应当装设排气管并且引至安全地点。排气管应当 有足够的流通面积；
（六） 清洗系统内的阀门应当灵活、严密，不含铜部件。过热器内应当充满合适的保 护液。不参与清洗的系统、设备等都应当可靠隔离或者保护；
（七） 清洗液配制和加热的装置应当操作方便、安全可靠。
第七条锅炉化学清洗工艺的一般要求见附件 1《工业锅炉化学清洗工艺及要求》
和DL/T 794《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。清洗单位应当根据不同的垢型和炉型制 定合适的清洗工艺。
第八条 清洗介质应当符合以下要求:
（一） 清洗介质的选择，应当根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，缓蚀剂的缓蚀
效果，药剂的毒性和环境保护的要求等因素进行综合考虑，一般应当通过试验选用。常 用清洗剂的选择及用量计算见附件 2《常用清洗剂及其用量计算》 ；
（二） 一般情况下不得利用回收的清洗液清洗锅炉，特殊情况下利用回收的清洗液清
洗锅炉，其清洗液中总铁离子含量不得超过 250mg/L，利用某些化工副产物的酸液清洗
锅炉，必须预先对该酸进行金属腐蚀速度测定，如果其中含有容易引起金属腐蚀或者其
它危害锅炉、影响安全的杂质，不得用于锅炉清洗；
（三） 清洗时应当根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂，缓蚀剂 的缓蚀效率必须达到 98 x IO-2以上，并且不发生氢脆、点蚀及其它局部腐蚀，同时应当 尽量选择气味小、无毒害、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓蚀剂；
（四） 清洗中如果添加清洗助剂，应当预先测定所加助剂对缓蚀剂缓蚀效率的影响， 确保加入助剂后金属的腐蚀速度和缓蚀剂的缓蚀效率符合本规则要求。
（五） 清洗单位对库存的缓蚀剂应当定时进行缓蚀效率的复测，防止缓蚀剂失效。
腐蚀速度和缓蚀效率的测定方法见附件 3《金属腐蚀速度和缓蚀剂缓蚀效率的测定》
及DL/T523《盐酸酸洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐蚀试验方法》 。第
九条化学清洗中金属腐蚀的防止与控制应当符合以下要求：
（一） 清洗时必须在清洗系统中挂放腐蚀指示片，测定金属腐蚀速度和腐蚀量，具体
要求见附件3《金属腐蚀速度和缓蚀剂缓蚀效率的测定》 ，指示片的制作见附件 4《锅炉
金属腐蚀指示片的制作》；
（二） 清洗时必须加入合适的缓蚀剂， 其浓度和使用方法根据产品说明和试验结果确 定。未加缓蚀剂的酸洗液不得进入锅内；
（三） 酸洗液中游离的Fe3+浓度过高时，应当加入合适的还原剂，一般工业锅炉宜控
制Fe3+浓度小于或者等于 750mg/L ;电站锅炉宜控制 Fe3+小于或者等于300mg/L ；
（四） 酸洗液最高浓度的控制应当确保金属腐蚀速度不受明显影响， 严禁向锅内直接 注入浓酸；
（五） 酸洗时，锅炉炉管内酸洗液流速宜维持在 〜，最高不大于1m/s ；
（六） 酸洗时，酸洗液加温的最高温度控制必须保证缓蚀剂的缓蚀效率和金属腐蚀速
度符合本规则的规定。除 EDTA清洗外，严禁采用炉膛点火方式加热酸洗液，酸洗液加
热时应当注意整个清洗系统的温度均匀，避免局部温度过高。酸洗液加热方法见附件 5
《酸洗液加热方法》；
（七） 酸洗时间从系统进酸洗液起到开始排酸，一般不宜超过 10小时。对于结垢特 别严重和难溶水垢，在缓蚀剂性能稳定，并且严格监督的情况下，可以适当延长酸洗时
间，但酸洗后腐蚀指示片的腐蚀量不得超过允许值；
（八） 当垢样中含铜时，必须采取合适的防止镀铜措施；
（九） 酸洗后，顶排酸至漂洗钝化的水冲洗时间宜控制在 4小时内。超过时间，应当 采取相应的防锈蚀措施；
（十）锅炉化学清洗后应当尽快投入运行，如果 20天内不能投入运行，应当采取相
应的停炉保护措施。
第三章工业锅炉的清洗及质量要求
第十条工业锅炉化学清洗包括碱洗和酸洗， 当水垢或者锈蚀达到下列程度时应当及
时进行除垢或者除锈清洗：
（一） 锅炉受热面被水垢覆盖80 x 10-2以上，并且水垢平均厚度达到1mm以上；
（二） 锅炉受热面有严重的锈蚀。
第^一条清洗过程中的化学监督和监测指标应当符合以下要求：
（一） 碱洗（煮）过程：每4小时（接近终点时每1小时）测定碱洗液中的pH、总碱度 和PO43-浓度；
（二） 酸洗过程：？开始时每30分钟（酸洗中间阶段每1小时）测定酸洗液中的酸浓 度、Fe3+和Fe2+浓度。接近终点时，应当缩短测定间隔时间；
（三） 水顶酸及