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文档介绍：数控车工技师论文
浅谈在数控车床上加工螺纹时的常见故障及解决方法
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摘要:本文主要阐述了在数控车床上加工螺纹时,由于设备、***或者人员的原因,在切削过程中容易发生的故障,以及解决办法。
关键词:数控车床加工螺纹;常见故障;解决方法
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螺纹是在圆柱或圆锥表面上,沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙型的连续凸起和沟槽。在各种机械产品中,带有螺纹的零件应用广泛。它主要用作联接零件、传动零件、紧固零件和测量用的零件等等。在车床上加工螺纹,是比较常用的螺纹加工方法之一。
随着科学技术的发展,数控车床的普及,在数控车床上车削螺纹在机械加工中被越来越多的使用。数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工范围广、调试方便(特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件)等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。
在数控车床(如GSK980TD)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹,还能车削变螺距螺纹,端面螺纹等。无论车削哪一种螺纹,
数控车床主轴与***之间必须保持严格的运动关系:即主轴每转一转(即工件转一转),***应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的:主轴带着工件一起转动,主轴的运动状态由一根同步皮带传送到主轴编码器,主轴编码器检测到主轴的转速以后,将信息反馈到机床主系统信息处理中心,主系统再根据程序编制的导程发出指令控制主轴每转一转X轴或Y轴移动一个导程的距离(主要是为了获得各种螺距),以保证主轴与***之间严格的运动关系。
在数控车床上车削螺纹,由于主机系统能同时控制主轴与X、Y轴的运动,而且数控车床是以um为单位的,所以能获得精确的螺距。但是在实际车削螺纹时,由于各种原因(如主轴同步传动皮带磨损,X、Y轴丝杆磨损,***磨损,机床检测系统错误等)造成由主轴到***之间的运动,在某一环节出现问题,引起车削螺纹时产生故障,影响正常生产,这时应及时加以解决。在数控车床上车削螺纹时常见故障及解决方法如下:
一、扎刀:
故障分析:
1、车刀的前角太大,机床X轴丝杆间隙较大;
2、车刀安装得过高或过低;
3、工件装夹不牢;
4、车刀磨损过大;
5、切削用量太大。
解决方法:
1、减小车刀前角,维修机床调整X轴的丝杆间隙,利用数控车床的丝杆 3
间隙自动补偿功能补偿机床X轴丝杆间隙;
2、车刀安装得过高或过低:过高,则吃刀到一定深度时,车刀的后刀面顶住工件,增大摩擦力,甚至把工件顶弯,造成扎刀现象;过低,则切屑不易排出,车刀径向力的方向是工件中心,加上横进丝杠与螺母间隙过大,致使吃刀深度不断自动趋向加深,从而把工件抬起,出现扎刀。此时,应及时调整车刀高度,使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时,刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
3、工件装夹不牢:工件本身的刚性不能承受车削时的切削力,因而产生过大的挠度,改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了),形成切削深度突增,出现扎刀,此时应把工件装夹牢固,可使用尾座顶尖等,以增加工件刚性。