文档介绍：
图1是我公司开发的某冰箱上的门控开关盒零件,门控开关盒用于固定门控开关,是冰箱上的可见外观件,要求外表面光亮美观,无外观缺陷,材料为ABS,乳白色,一模多腔,采用HT-500注射成型机生产。从产品结构上分析,塑件外形为长方形盒状,大小尺寸适中,壁厚均匀,成型的难点在于一是普通浇口难以成型,二是塑件两侧面分别有三处侧凹槽需要侧向抽芯。要实现一模多腔,合理的模具结构和布局及抽芯机构的合理选择是简化模具结构,降低模具成本的关键所在。
根据产品的工艺分析,结合现有设备和产品外观要求及从产品的生产效率和经济性能考虑,模具采用一模四腔进行设计。分型面选在D-D处。根据产品形状,若采用侧浇口进料,会造成塑件进料不平衡,远离浇口的一侧不易成型,且产品边沿处会留有浇口痕迹,为保证产品外观质量和考虑到进料均匀平衡及便于成型,模具采用点浇口进料,双分型面结构。若两侧面的抽芯均采用斜导柱抽芯,会造成模板尺寸外形增大,加工成本增大。为使模具外形紧凑,节省模具空间,减小模具外形尺寸,充分利用现有设备,一侧的大长方形凹槽采用斜导柱外侧抽芯,另一侧的两个小方形凹槽采用斜滑块内侧抽芯来实现,从而达到简化模具结构,减小模具外形的目的。产品分位置布置如图2所示
模具工作过程:
当模具开启时,在拉钩的作用下,型腔板随动模板一起运动,模具沿Ⅰ-Ⅰ面分型,同时开模力通过斜导柱作用于侧滑块,驱动侧滑块在动模板上的导滑槽内作侧向移动,完成长方凹槽的侧向抽芯动作。当型腔板运动到型腔板中孔的台肩与拉杆导柱的台肩相碰时,型腔板不动,模具沿Ⅱ-Ⅱ面分型。当模具开启到终点位置时,在型芯包紧力的作用下,塑件被留在了动模一侧,注射机推动顶出机构运动,顶出板带动斜滑块及顶杆同时向前运动,斜滑块完成两个方凹槽的内侧抽芯,顶杆将塑件顶出。闭模时,斜导柱带动侧滑块恢复至原位。至此,一个工作循环结束。
浇注系统的设计,应考虑到进料均衡,为保证各腔的充注压力始终保持一致,流道的布置采用平衡进料的方式,采用点浇口进料,使熔体流动均匀,填充迅速,不仅可以便于成型,提高塑件的成型质量,而且可以有效降低翘曲变形。
分流道断面采用U形结构,易于机械加工,且热量损失和流动阻力小。
{1)型腔的设计
型腔是用来成型制品外表面的成型零件。为提高模具强度刚度,型腔采用整体式结构,整体加工。材料采用进口P20。P20预硬钢是在中碳钢中加入适量合金钢,淬透性高,调质后的使用硬度为36-38HRC,其抗拉强度为133Mpa,不但机械加工性能好,而且抛光性能优良、耐磨性、抗疲劳性能好,属于最大族系通用塑料模具钢。
(2)型芯的设计
型芯用来成型制品的内表面。为节省优质模具钢材,也便于机加工和热处理,型芯采用组合型芯结构,分块加工,材料采用国产P20,HRC32-35。
(3)侧向分型抽芯机构设计
长方型凹槽成型采用斜导柱外侧抽芯机构来实现,方凹槽采用斜滑块内侧抽芯机构来实现。
侧滑块与滑动导轨应保持合理的配合间隙,保证侧抽芯运动平稳,能顺利抽出。斜滑块采用优质合金材料,HRC>55。
在批量生产中,斜滑块和型芯因频繁磨擦和碰撞而发生磨损,当磨损到一定程度时,会严重影响斜滑块顶出过程中的横向运动最终导致脱模失败,所以斜滑块与型芯接触的表面要进行表面淬火,以增加耐磨性。
本模具采用导柱和导套机构导向。导柱的布置方式采用等直径导柱的对称布置方式。导柱和导套应有足够的耐磨性。导柱材料为T10A,淬硬HRC50-55HRC,数量为4个。为了使导柱能顺利地进入导套,导柱端部做成锥形。导柱滑动部分的配合精度采用过盈配合H8/r7,导柱固定部分的配合精度采用过盈配合H8/s7。导套外径的配合精度采用过盈配合H8/s7。
由于产品结构的特点,该模具采用圆顶杆顶出。为确保塑件在出模过程中不倾斜,不变形,顶出机构平稳可靠,顶出机构设顶出导向装置。
门控开关盒对变形有一定的要求,因此正常生产时模温尽可能均匀一致,减少制件变形。根据产品形状分布,动定模分别设置冷却水路,冷却水路的分布要均匀平衡。该模具动定模均采用直通孔的循环冷却方式,动模冷却水路要避开顶杆孔位置,以免漏水。为方便维修,采用快速水嘴。
5结束语
多型腔门控开关盒注射模具结构设计合理,紧凑,,试模一次取得成功,现已交付使用,产生了很好的经济效益。
案例二
随着中国当前的经济形势的日趋好转,在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下,中国的