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要求,可以将同一阶段中各表面的加工组合成不同的工序,在划分工序时可以采用工序集中或分散的原则。由于模具加工精度要求高,且多属于单件或小批量生产,为了简化生产组织工作,则多采用组织集中划分工序四、加工工序的安排1、切削加工的安排模具零件的被加工表面切削加工应遵循①先粗后精;②先基准后其他③先主要后次要④先平面后内孔⑤内外交叉,具体祥见加工工艺规程路线表卡片。2、热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的安排,主要取决于零件热处理的目的为了改善金属组织和便于加工则必须使该零件在粗加工前安排调质热处理。:..排淬火热处理。3、辅助工序的安排为了保证该零件质量和及时去除废品,防止工时浪费,并使责任分明,则必须在该零件重要工序加工前后和零件加工结束安排检验工序。综合上述分析:该零件机械加工的顺序是:加工精基准面——粗加工主要面——精加工主要面——光整加工主要面。五、拟订工艺路线综合上述分析最终拟订两条工艺路线如下:工艺路线一:工序号工序名称0备料5锻造10退火15车外圆20车外轮廓25车工30热处理35磨平面40检验:..工序号工序名称0备料5锻造10退火15车端面20车外圆25车外轮廓30车工35热处理40钳工修整45磨削50检验六、工艺路线方案的比较与分析以上两种工艺路线方案想比较,第二种方案有以下几个优点:1、工序内容简单,工序连接紧密,有利于组织流水生产。第一种方案中工序之间相互脱节,造成加工困难,另一面,这样增加时间,生产率降低,不够经济。2、定位基准的选择定位基准的选择将直接影响加工精度的高低,同样作为定位基准的部位加工质量的好坏也影响的定位的准确性和加工质量,使安:..个表面间的位置精度,是通过一系列工序加工后获得的,这些工序的顺序和原始尺寸的大小,标注方式和零件图上的要求直接有关,第一种方案中,工序不找正直接加工,易使工件偏斜,位置精度不准确,给下面的工序的位置精度,定位基准带来一定困难。第二方案中工序之间的采用互为基准原则的,其作用是加工时的余量均匀,并使加工后的表面位置度较高,能顺利加工。七、工艺路线方案确定经过多方面的分析,第二套工艺路线方案从安排工序依据的原则,定位基准的选择,加工经济性和***的耐用度等方面均比第一套合理,因此用第二套工艺路线作为加工方案。确定加工余量一、常用加工余量的方法确定加工余量的方法有三种:查表法、分析计算法、经验估计法。,先制成各种表格,再汇集成手册确定加工余量是查阅这些手册,再结合工厂的实际情况进行适当修改后确定。经验估计法是根据实际经验确定加工余量。一般情况下,为防止因余量过小而产生废品,经验估:..,对影响加工余量的各项因素进行分析,并计算确定加工余量。这种方法比较合理,但必须有比较全面和可靠的试验资料。因此当前只在材料十分贵重以及军工生产或少数大量生产的工厂中采用。。则该零件的加工余量确定,由查表法和经验估计法结合确定。其相关加工余量查文献[6]表8-27有平面第一次粗加工余量为:~;表8-28有平面粗刨后精铣加工余量为:~;表8-29有铣平面的加工余量为;;表8-;表8-31有铣及磨平面的厚度公差为:粗铣(IT12~IT13),-~;半精铣-(IT11),精磨(IT8~IT9),-~-;表8-33有凹模的加工余量及公差为:宽度余量①;②;宽度公差①粗铣(IT12~IT13)+~+,②半精铣(IT11)+;表8-34研磨平面的加工余量为:~;表8-35磨孔和铰孔的加工余量为:磨孔时,粗:,,热处理(粗),热处理(半精);、确定型芯固定板加工余量综上分析本模具采用经验估计法确定加工余量。:..确定机床和夹具因为该零件采用组织集中工序,所以选择通用设备,即:C41—250型空气锤,加热炉,铣床,刨床,磨床,钻床,铰床,坐标磨床等。二、工艺装备的选择1、夹具的选择单件小批量生产首先采用各种通用夹具,也可采用组合夹具,结合实际生产条件可知该零件选择四爪卡盘,虎钳,画线平台,平行夹头,火钳和组合夹具等。2、***的选择一般优先采用标准***根据该零件的工艺性及实际条件确定其***为:剪板机,平面刨刀,圆柱铣刀;端面铣刀,平行砂轮,划针,样冲,立铣刀,钻头,丝锥,扩刀,砂轮等。3、量具的选择依据量具的精度必须与加工精度相适应,则该零件应优先采用通用量具,即:钢尺、游标卡尺、直角尺、内卡钳、百分表。:..机床的选用,主要考虑零件加工的经济性,应该充分运用现有设备,不增加零件的成本。第一套方案中,较多的使用了专用机床,第二套方案中可使用普通机床。降低了加工成本,但是精度不能满足。另外在机床的选择上,也必须考虑以下因素:①机床的工作精度和工序的加工精度相适应②机床的工作尺寸应和工件的轮廓尺寸或夹具的尺寸相适应③机床的功率与刚度的性质相适应,另外,机床的加工用量范围应和工件要求的合理切削用量相适应④***的选择***的耐用度问题也的批量生产中的重要问题,***耐用度的提高,不仅可以节约辅助工作时间,又可降低***的费用。合理选择***的提高***耐用度的关键。第二套方案中,工序50钻,扩φ110孔深31±,分别采用合适的几何角度和材料来完成粗,精加工,这样大大减少了***的磨损。确定主要工序的技术要求及检验方法一、确定主要工序的技术要求1、零件图中未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000《公差:..。2、零件图中未注形为公差按GB/T1184-1996《形状和位置公差未注公差的规定》,其中直线度、平面度、同轴度的公差等级均按C级。3、板类零件的棱边均须倒钝。4、零件图中螺纹的基本尺寸按GB196-1981《普通螺纹基本尺(直径1~600mm)》的规定,其偏差按GB197-1981《普通螺纹公差与配合》(直径1~355mm)的3级。5、零件图中砂轮越程槽的尺寸按JB/T3-1959《砂轮越程槽》的规定。6、零件材料允许代用,但代用材料的机械性能不得低于规定材料的要求。7、零件表面经目测不允许有锈斑裂纹,夹杂物、凹坑氧化斑点和影响使用的划痕等缺陷。8、零件的材料和热处理硬度按GB/T699-1999《模具设计指导模具成型零件材料及硬度》的规定选取。9、模具零件的几何形状、尺寸精度、表面粗糙度等应符合图样要求。10、如对零件有其他技术要求,可依据实际条件协调决定。二、检验方法的确定1、利用卡钳和钢尺配合使用测量零件孔的具体数据,保证零件表面质量。:..利用游标卡尺直接测量工件的内表面、外表面和深度,确保其个表面精度。3、利用分厘卡尺测量孔外径、内径、深度、螺纹孔的尺寸精度。4、利用百分表检验工件的形状误差、位置误差和安装工件与***时的精密找正,。工艺计算落料部分的凸凹模,为了使制造容易,采用配作法,配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件(凸模或凹模)然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件,这种加工方法的特点是模具的间隙由配制保证,工艺比较简单,不必校核???Z?Z的条dmaxmin件,并且还可放大基准件的制造公差,使制造容易,设计时,基准件的刃口尺寸及制造公差详细标注,而配作件上只标注公称尺寸,不注公差,但在图纸上注明:“凸(凹)模刃口按凹(凸)模实际刃口尺寸配制,保证最小双面合理间隙值Z”。首先根据凸模或凹模磨损min后轮廓变化情况,正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变:..体的设计计算过程如下:用凹模为设计基准件,只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差,凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙配作。(1)落料刃口尺寸计算对于落料部分按未注公差IT14级计算,,根据查表得冲裁刃口双面间隙为Zmin=,-==,-=+δ凸=+=-Zmin=-=+δ凸>Zmax-Zmin,故采用凸模与凹模配合加工法。磨损系数为x==(D-x△)+δ凹0×1)+=+,~,即保证刃口磨损后还能冲出合格的制件来,制造是按最小间隙Zmin=。:..2)冲孔刃口尺寸计算对于Φ30的孔尺寸为Φ30+,制造公差查表得δ凹=δ凸=+δ凸=+=+δ=Zmax-Zmin凸故采用分开加工,则:d凸=(d+x△)0-δ凸=(30+×)+=+=(d+x△+Zmin)+δ凹0=(30+×+)+=+(3)拉深刃口尺寸计算对于拉深部分的工件高度Φ450制造公差查表得-=δ凸=,按Z/2=,即Z=2×。则可求得拉深凸模和凹模的刃口尺寸为:D凹=(D-△)+δ凹0=(45-×)+=+≈+:..确定序的切削用量和时间定额所以在工艺文件上一般不规定切削用量,而由工作者根据实际情况自行决定。一、时间定额时间定额是在一定的生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间合理的时间定额能调动生产者的积极性,促进生产者技术水平的提高。制定时间定额应注意调查研究,有效利用生产设备和工具,以提高生产效率和产品质量。二、时间定额计算时间定额计算公式为:Tc=Ta+Tb+Ts+Tr+Te/n在大量生产中,由于n的数值很大,即Te/n=0,可忽略不计。式中:Tc:该零件的时间定额。Tb:基本时间。Ta:辅助时间。Ts:布置工作地时间。Tr:休息与生理需要时间。Te:准备与终结时间。N:生产批量(个)。具体数值可查阅相关资料代入上式计算即可确定出确切时间定:..加工的技术文件一、进行技术经济分析,选择最佳方案因为该零件属单件小批量生产,所以对其可不进行技术分析。依据现有条件及工人工作经验做适当调整即可。二、填写工艺文件因为该零件属单件小批量生产,所以一般只填写机械加工工艺过程卡片。根据设计任务要求该零件还需填写机械加工工序卡片。机械加工工艺过程卡片以工序为单位简要说明产品活或零件、部件加工(装配)过程,它以工序为单位列出了零件加工的工艺路线,(包括毛坯,机械加工和热处理等)。机械加工工序卡片具有工艺简图,和该工序的每个工步的加工(或装配)内容,工艺参数,操作要求以及所用设备和工艺装备等具体见该零件的工艺文件。三、加工工艺规程见下工艺卡片:..考文献1.***-、张龙勋主编,.***—11。3、,.***-、王孝达主编,、—、张耀良主编,—、李永增主编,、史铁梁主编,.***-8.