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】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。:..1基坑支护(1-1、2-2、2’-2’、3-3、4-4剖面)1-,采用护坡桩+预应力锚索支护。止水帷幕采用直径为500mm高压旋喷桩,,桩间中心间距300mm,护坡桩采用直径为600mm钻孔灌注桩,,。桩及冠梁均采用C30混凝土,冠梁尺寸700mm*500mm,桩身保护层厚度35mm,冠梁保护层厚度35mm;,成孔直径350。腰梁采用2*20b槽钢制作。-1、1-1剖面支护设计图2-,采用护坡桩+预应力锚索支护。止水帷幕采用直径为500mm高压旋喷桩,,桩间中心间距300mm,护坡桩采用直径为800mm钻孔灌注桩,桩长18m,。桩及冠梁均采用C30混凝土,冠梁尺寸900mm*700mm,桩身保护层厚度35mm,冠梁保护层厚度35mm;,成孔直径350。腰梁采用2*20b#槽钢制作。:..-2、2-2剖面支护设计图2’-2’,采用护坡桩+预应力锚索支护。止水帷幕采用直径为500mm高压旋喷桩,,桩间中心间距300mm,护坡桩采用直径为800mm钻孔灌注桩,桩长15m,。桩及冠梁均采用C30混凝土,冠梁尺寸900mm*700mm,桩身保护层厚度35mm,冠梁保护层厚度35mm;,成孔直径350。腰梁采用2*20b#槽钢制作。:..-3、2’-2’剖面支护设计图3-,采用采用护坡桩+预应力锚索支护。止水帷幕采用直径为500mm高压旋喷桩,,桩间中心间距300mm,护坡桩采用直径为800mm钻孔灌注桩,桩长12m,。桩及冠梁均采用C30混凝土,冠梁尺寸700mm*500mm,桩身保护层厚度35mm,冠梁保护层厚度35mm;,,成孔直径350。腰梁采用2*20b#槽钢制作。:..-4、3-3剖面支护设计图4-,采用高压旋喷桩插型钢的工法桩。桩身采用直径为500mm高压旋喷桩,,桩间中心间距300mm。桩及冠梁均采用C30混凝土,冠梁尺寸700mm*500mm,桩身保护层厚度35mm,冠梁保护层厚度35mm;,,成孔直径350。腰梁采用2*20b#槽钢制作。:..-5、4-4剖面支护设计图2长螺旋钻施工原理该工艺压灌成型的桩身混凝土密实性好,强度高,混凝土与周围土体接触紧密,加大了桩身的摩擦力;施工速度快,成孔、灌注、插筋连续性完成,成桩速度快;不需要泥浆护壁,钻机旋钻出的泥土经晾晒后可以直接装车清运,绿色环保;经济效益良好,节省了泥浆制备、清运费用,施工工效高,造价合理。该工艺技术成熟,但是施工组织要求高,成孔、压灌混凝土、后插钢筋笼连续性施工,间隔时间过长,易形成塌孔、断桩、钢筋笼插不到位等问题;各个工序配合熟练、紧凑,生产组织要求高,人员、材料、机械、技术及施工环境等因素控制到位,方可保证工程质量。:①适应性强:该桩型适用于粘性土,粉土,填土等各种土质,能在有缩径的软土、流沙层、沙卵石层、有地下水等复杂地质条件下成桩。②桩身质量好:由于混凝土是从钻杆中心压入孔中,混凝土具有密实、无断桩、无缩颈等特点,并对桩孔周围土有渗透、挤密作用。③单桩承载力高:由于是连续压灌超流态混凝土护壁成孔,对桩孔周围的土有渗透、挤:..提高了桩周土的侧摩阻力,使桩基具有较强的承载力、抗拔力、抗水平力,变形小,稳定性好。④机械投入少:钻机直接吊入钢筋笼,节省了吊车台班,减少了大型机械的投入量。(1)测量放样测量人员由专业人员担任,在整个施工过程中,充分发挥测量工作的主导作用。根据业主提供的测量基准点,进行复核无误后,在现场设立平面网点进行施工放样,经校核并做好放样记录后,报监理工程师复核。采用全站仪,以轴线控制点作测站,极差坐标法进行桩位放样,桩位用竹片或钢筋头在地面作好标记,桩号需标示在桩位上。现场测量人员及时做好工程试桩定位记录和技术复核记录,并会同业主、监理人员校核签证。(2)开钻验收复核长螺旋钻具长度、钻头和螺旋叶片直径、复核地面标高及桩机上抱箍护筒顶标高,检查桩架主杆垂直度,检查钻头钻尖与桩中心是否一致,以上验收无误后填写开钻通知书,开钻通知书上需明确:地面标高、桩顶标高,桩径、钻孔深度、入岩深度、钢筋笼参数及标高,并在桩机桅杆上做刻度标记,以便能清晰反映记录进尺深度及在土层和岩层的进尺速度,经各方验收符合要求签字后方可进行开钻。(3)成孔①钻机就位后,进行预检,钻头中心与桩位偏差小于20mm,然后调整钻机,用双垂球双向控制好钻杆垂直度,合格后方可平稳钻进。钻头刚接触地面时,先先关闭钻头封口,下钻速度要慢。②钻出的土方及时清理、外运,确保场地施工文明。③当钻孔深度达到共同确定的控制标准时,终孔验收应在机组人员自检合格并由质检人员复验的基础上,现场由业主及监理代表共同验收,并在钻孔记录上签字认可。(4)混凝土泵送泵送混凝土前,由于工艺及质量需要(主要润滑泵管),每台长螺旋钻杆及混凝土泵管每天首根桩灌注前需用与混凝土同强度的砂浆1~2方;为确保下放钢筋笼,混凝土需灌注至地面;其技术要求如下:①单桩泵送混凝土最长灌注时间在4h之内,要求商砼供应商混凝土初凝时间不少于4h。:..待商砼到达现场,由项目部技术管理人员会同监理查验送货单、产品合格证,检测塌落度,签证三方验收单。由现场监理见证取商砼少量,制作试块,每台机械每100m3一组。混凝土拌合物应有良好的可泵性,坍落度宜为18~22cm,粗骨粒径宜小于20mm左右;③先空提钻杆小于30cm,保证底部活门打开,800mm的桩泵送混凝土40-50s,后再正旋转式拔钻杆,。,,提升速度:÷(×××)=。泵送混凝土时,司泵工与司钻工要保持联系,保证混凝土的输送和停止与钻杆的提升和停止工作密切配合。800mm的桩钻杆旋拔提升速度≤。(5)浇灌完成后,进行下插钢筋笼。3土钉墙施工工艺(1-1、2-2、2’-2’、3-3、4-4剖面)→修整边坡→土钉墙(包括成孔、插钢筋、注浆)→绑扎钢筋网→,每段长度按15m控制,每层开挖深度控制在1~。每层开挖的水平分段长度也取决于土壁自稳能力,且与支护施工流程相互衔接,单段开挖长度不得大于15m,每次开挖工作完成时,请现场监理、业主验收合格后,再进行下一道工序施工。(1)采用人工修整边坡,以使坡度及平面平整度达到设计要求;坡面平整度控制在±5cm以内,坡度控制在±3°。(2)对于易塌的土体视现场情况制定以下措施:对修整后的边坡立即喷上一层薄的混凝土,待凝结后再进行钻孔;在作业面上先安装钢筋网片喷射混凝土面层后,再进行钻孔并设置土钉;在水平方向分小段间隔开挖;先将开挖的边壁作成斜坡,待钻孔并设置土钉后再清坡;开挖时沿开挖面垂直击入钢筋土体。,同一分段内喷射顺序应自下而上,喷射第一层混凝土的厚度为30mm。~,并使射流垂直于壁面;采用螺旋:..,利用全站仪及钢卷尺,根据设计方案在实地测量确定钻孔位置,孔距误差:≤±100mm。,采用钻机按设计方案角度α=l5°及相应的钻孔长度进行钻孔。钻机施工前应调整好角度,角度误差±5%;孔深允许偏差±50mm;孔径允许偏差±5mm。钻孔时应做好原始记录,发现异常情况,应及时向设计人员进行汇报。①成孔后,应将孔壁上附着的粉尘、泥屑使用高压空气进行彻底清理,以确保注浆体与孔壁的粘结强度。②当钻孔过程中有地下水从孔口溢出时,应采用固结注浆,以免锚固段注浆体流失或强度降低。③待钻孔完成并洁理干净后应对孔口进行暂时封堵,不得使碎屑杂物进入孔内。(1)土钉制作①土钉的材料必须符合设计与规范要求,并经抽样送检合格后方可使用,土钉的制作宜在覆盖工棚内进行。②二级钢筋的接头应采用闪光对焊或搭接焊接头,采用双面搭接焊的焊接长度为5d。③土钉制作应沿拉杆钢筋按设计要求设置对中支架,对中支架和隔离架的支撑高度均不小于30mm,保证拉杆钢筋的保护层厚度不小于30mm。(2)土钉安装①安装土钉前应对钻孔重新进行检查,对塌孔、掉块应进行清理或处理。②土钉安装前要对土钉体,进行详细检查,对损坏的防护层、配件进行恢复。③推送土钉时用力需均匀一致,应防止在推送过程中损伤土钉配件和防护层。④推送土钉时不得使土钉体转动。⑤当推送土钉困难时,应将土钉抽出,对抽出的土钉应仔细地进行检查,并对安放固定器的有效性、土钉的防护层的损坏程度、孔的清洁度进行观察检查。⑥封孔水泥砂浆未达到设计强度的70%时,不得在土钉端部悬挂重物或碰撞外锚具。:..土钉压力注浆①注浆材料::1素水泥浆,,土钉水泥用量不小于30kg/m;注浆采用二次注浆技术,注浆压力≥。注浆管在注浆前送入孔底,注浆时浆管距孔底250~500mm处,孔口部位要设置止浆塞及排气管。浆液灌入孔底后,边注浆边缓慢拔出注浆管,注浆流量保持在10~60L/min,使注浆管始终有一定长度埋于浆液中,直至砂浆注满。注满后,应保持压力3~5min,稍后需补浆1~2次。施工过程中,由于工期紧,需要适量掺入速凝增强剂。②注浆中,当孔中存有积水时,待溢出浆液的稠度与注入浆液的稠度一样后再抽出注浆管。③每次注浆完毕,应将注浆管、搅拌机、注浆泵完全冲洗干净,以保证下次注浆顺利进行。④土钉需进行现场抗拔试验,抗拔试验应在专门设置的非工作土钉上进行直至破坏,用来确定极限荷载,同一条件下下的极限抗拔承载力试验的锚杆数量不应少于3根。土钉验收试验数量不少于土钉总数的1%,且同一土层中的检测数量不应不少于3根。⑤土钉钢筋焊接长度:单面接焊为10d、双面焊接为5d(d为钢筋直径);,以使钢筋置于孔中心。①,双向间距为250mm,面层分布钢筋搭接长度不小于300mm。②钢筋网与坡面间距不小于3cm,钢筋网与土钉交接处采取焊接,与加强筋连接牢固;喷射混凝土时不晃动。(1)如受喷射面有滴水、淋水时,喷射前应按下列方法做好工作:①有明显出水点时,可埋设导管排水;②导水效果不好的含水土层,可设盲沟排水;(2)喷射混凝土的配合比应通过试验确定,,中砂,石子最大粒径不应大于20mm,水泥、砂石的重量比为1:4。(3)面层混凝土喷射厚度80mm,强度等级C20,为确保喷射混凝土的厚度达到均匀,在边坡上每隔1500mm×1500mm双向距离垂直打入短钢筋作为厚度控制标准点。(4)喷射混凝土分两层喷射施工,第一层厚度为30mm,第二层厚度为50mm,待第一层混凝土终凝前喷射第二层混凝土。:..5)在钢筋的部位先喷钢筋与坡面之间的混凝土,以防止钢筋背面出现空隙。~,采用螺旋轨道,一圈压半圈的方式进行喷射。(6)喷射中如发现脱落的混凝土被钢筋网架住,应及时清除。(7)喷射的回弹率不应大于15%。(8)喷射混凝土面层厚度采用钻孔检测,钻孔数量每500平方米一组,每组不少于3点。,应喷水养护。养护时间,一般不得少于7天。-1:①土钉成孔孔深偏差±50mm,孔距偏差±100mm,孔径偏差±5mm;②土钉钢筋焊接采用搭接焊接,双面焊5d;③土钉注浆采用素水泥浆,且采用二次注浆技术,,,~,土钉水泥用量不小于30kg/m;④土钉须进行现场抗拔试验,抗拔试验应在专门设置的非工作土钉上进行直至破坏,用来确定极限荷载,同一条件下下的极限抗拔承载力试验的土钉数量不应少于3根。土钉验收试验数量不少于土钉总数的1%,且同一土层中的检测数量不应不少于3根。喷射混凝土面层厚度采用钻孔检测,钻孔数量每500平方米一组,每组不少于3点。测量放线→土方开挖→边坡修整→土钉定位成孔→土钉制作安装→注浆→钢筋网绑扎固定→加强筋焊接→喷射砼厚度标志设置→喷射混凝土面层。:..①受喷面的处理用高压风水枪冲洗受喷面。②机电检查:喷前进行电器和机械设备检查和试运转。③骨料堆存与质量控制细骨料注意堆放,以控制含水量。①清除坡面松土后,初次喷射混凝土,喷射作业应分段进行,统一分段内喷射顺序自下而上,厚度不小于40mm。②在边坡坡面上,按设计要求铺上钢筋网,网筋之间用扎丝梅花型扎牢,网片之间搭接要牢固,网格允许偏差±30mm,钢筋网铺设时横筋及上下层竖筋采用绑扎搭接,搭接长度300mm,搭接部分不做弯钩处理,接头截面错开率不小于50%,护顶翻边宽度1m-,网片与坡面间隙不小于30mm,保护层厚度不宜小于30mm。③加强筋焊结:采用HRB400加强筋,在钢筋网上与土钉钢筋焊接且矩形布置,土钉端头焊接锚头材料同土钉,长度不小于90mm。④在土钉及挂网施工完成之后,再次喷射混凝土,喷射混凝土总厚度达到设计要求,所有坡面喷射完成后,喷射混凝土面层成为完整的混凝土墙体。①检查喷射机械及施工用水、风管路等设施,试运行正常,拌和、运输、喷射系统准备完毕后,即可进行喷射作业。②按先通风后送电,然后再投料的顺序进行作业。喂送混合料保持连续、均匀,施喷中:..③喷射砼作业顺序采用自下而上分段分区方式进行,喷射区段间的接合部和结构的接缝处妥善处理,不得存在漏喷部位。④喷射作业时,连续供料,并保证工作风压稳定。完成或因故中断作业时,将喷射机及料管内的积料清理干净。低温施工时,喷射作业区的气温不低于+5℃,混合料进入喷射机的温度不低于+5℃。⑤拌制喷射砼的混合料时,各种材料要按施工配合比要求分别称量。允许偏差:水泥、砂、石各为±3%。高压喷射时间不小于1min,混合料应达到高压喷射均匀,颜色一致的要求。混合料在运输、存放过程中严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入,装入喷射机前要过筛,并且应随拌随用,存放时间不应超过20分钟,保持物料新鲜。⑥混凝土喷射机安装调试好后,在料斗上安装振动筛(筛孔10mm),以避免超粒径骨料进入喷射机;高压水冲洗干净受喷面并检查验收后,即可开始喷射砼。⑦喷射过程中,喷射手应由经验丰富的技工承担,喷砼按砼回弹量小,表面湿润有光泽,无干斑和滑移流淌现象,易粘着为标准来掌握加水量和喷射压力,根据喷射手反馈的信息及时调整风压和速凝剂计量表,控制好速凝剂的掺量。⑧~1m之间为好,太近太远都会增加回弹量。⑨喷射方向尽量与受喷面垂直,局部可将喷头稍加偏斜,但角度不宜小于70°。如果喷头与受喷面的角度太小,混凝土料在受喷面上滚动,产生出凹凸不平的波形喷面,增加回弹量。⑩喷砼终凝2h后洒水养护,使其强度稳定增长,不出裂缝,养护时间5-7天。根据《建筑地基基础工程施工质量验收规范》,土钉墙的质量验收标准见下表:允许偏差和允许值项目序号检查项目检查方法单位数值主控1土钉长度mm±30钢尺量项目1土钉位置mm±100钢尺量2钻孔倾斜度°±1测钻机倾角一般项目3浆体强度设计要求送检4注浆量大于理论计算浆量检查计量数据:..墙面厚度mm±(1-1、2-2、2’-2’、3-3、4-4剖面)此项目高压旋喷桩桩径500mm,中心间距300mm,与相邻旋喷桩咬合200mm。,水泥浆水灰比1:1。喷浆压力不小于2MPa。水泥掺量每米水泥用量150KG,临桩套打时须间隔如超过16h,则在第二根桩施工时增加注浆量20%。钻孔位置与设计的桩位偏差不得大于20mm。①深层搅拌机:SJB-II型深层搅拌机1台,电气控制装置1套。②灰浆泵:HB6-3型柱塞式灰浆泵,1套③灰浆集料斗:容积200升,1套。④灰浆集料斗:容积大于400升,1套。⑤其它:电缆、压力胶管、普通管等。、定孔、设备调校将使用的钻机安置在设计孔位上,使钻杆头对准孔位中心,为保证钻孔达到没汁要求的垂直度,钻机就位后作水平校正,使钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置,旋喷注浆管的允许倾斜度不得大于1%。2、钻孔在设计桩位的中心先用钻机钻一为旋喷管插入用的导孔,钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm,孔深须达到预定的深度。实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。3、贯入注浆管贯入注浆管即插管是将旋喷注浆管插入地层预定的深度。插管与钻孔两道工序合二而一,钻孔完毕,插管作业即完成。4、材料配置、制浆、泵送注浆材料采用425#普通硅酸盐水泥与水搅拌作为基本浆液,~,水泥浆液符合设计要求后通过高压泥浆泵的压力进行注浆。旋喷用的水泥浆液在进入高压泥浆泵施喷前,。:..、喷射注浆当喷射注浆管贯入土中,喷嘴达到设计标高时,喷射注浆参数达到规定值后,即可喷射注浆。水泥浆通过高压泥浆泵形成高压水泥浆,以>20MPa的压力,通过喷射管由喷嘴向土中喷射,钻杆一边旋转,一边向上提升,喷射的水泥浆一边切削四周土体,一边与土体搅拌混合,形成圆柱状的水泥与土混合的加固体即旋喷桩。高压喷射注浆完毕,应迅速拔出喷射管,为防止浆液凝同收缩后产生的顶部空穴影响桩顶高程,在原孔位采用冒浆回灌。6、冲洗高压喷射注浆完毕,把喷射管等机具冲洗干净,管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水,在地面上喷射,以使把泥浆泵,喷射管内的浆液全部排出。7、移动机具把钻机等机具设备移到新孔位上。、上升或冒浆异常时,立即停止注浆,检查设备,待压力正常时继续施工。由于施工工期紧,在高压旋喷桩施工中出现过如下问题,后采取了措施弥补1、因施工交接班时未交接清楚,造成接头部位漏打一孔的旋喷桩。经业主、设计、质监、监理人员的共同协商,同意在漏打部位补桩。2、高压旋喷桩在水泥浆液与土搅拌混合后,由于浆液析水特性会产生一定的收缩,造成少数桩顶部出现凹穴。采取措施:旋喷桩施工完毕,将固结体顶部凿去一部分,在凹穴部位用混凝土填补。(1)、质量控制旋喷桩系隐蔽工程,质量控制的重点在于施工过程中进行控制,即对操作者和操作工艺在操作过程中的控制。工程质量控制实行施工单位自检和监理单位抽检的双控制,对重要工序:喷杆下设深度、注浆压力、提速、转速等全部实行旁站监理,对每根桩的技术参数作详细的记录。1、采用二次注浆二次搅拌工艺,第一次搅拌头下沉搅拌至设计深度,接着一边注浆一边提升搅拌头至设计面标高,然后第二次将搅拌头下沉搅拌至设计深度,又第二次一边注浆一边提升搅拌头至设计面标高;,~㎝,且速度必须均匀。:..、压浆速度应和搅拌提升速度同步,在注浆过程中不能出现中断供浆,尤其要防止提升速度过快而造成供浆不足的现象。应用流量计控制输量速度,~,以确保额定浆量在桩身长度范围内均匀分布。3、每根高压旋喷桩应连续施工,不可中断,严格控制桩位和桩身的垂直度,应在立柱(导向架)上装设吊锤检测控制。须确保桩身质量。4、水泥浆制备后应在2小时内用完。为防止水泥浆发生离析,可在灰浆机中不断搅拌,待压浆前缓慢到入集料斗中。制备好的浆液不得离析,泵送必须连续。5、在搅拌深度的掌握上应采取设计深度和电流强度双控制,及首先必须达到设计深度;但若达到预定深度时,搅拌机的电动机电流量没有明显升高,则表明搅拌头尚未达到硬土层,仍应使搅拌头继续向下延伸,直至达到硬土层为止。6、施工时若因故停浆,,待恢复供浆时在喷浆搅拌提升。若停浆3小时以上,为防止堵管,宜先拆除管路,妥为冲洗后再行施工。(2)、质量检测由于防渗墙属于隐蔽工程,不能直接观察到旋喷桩体的质量,采用开挖检查及钻孔检查。1、开挖检查旋喷完毕,待凝固后桩体具有一定强度时,即可开挖检查。因开挖工作量很大,,防渗墙桩体完全暴露出来,能看出桩与桩的联接是否严密形成墙体,也能检查桩的直径、垂直度和固结形状。由于施工存在上述问题,重点检查漏桩部位、施工中出现异常情况的部位及可能对高压喷射注浆质量产生影响的部位。2、钻孔检查在已旋喷好的防渗墙中钻取岩芯来观察判断其固结整体性,并将所取岩芯做成标准试件进行抗渗实验,共取四组试块,根据检测结果,渗透系数在10-7cm/s~10-6cm/s之间波动,满足设计要求。取芯时宜在高压喷射注浆结束28天后进行,保证桩体有一定强度及完整性。在桩顶1m以下截取试件做无测限抗压强度实验,或采取钻芯取样法在桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻芯,取三个不同深度的芯样试件做无测限抗压强度实验,,检测频率为2‰,且不少于3根。:..施工准备施工放样制浆站、输浆管路准备浆液配置调整位置及垂直度搅拌下沉喷浆至桩底搅拌提升、(1)型钢的起吊高压旋喷桩成桩完成后,吊机应立即就位,准备吊放H型钢。H型钢插入时间必须控制在高压旋喷桩施工完毕30分钟之内。(2)型钢的插入与固定型钢定位采用定位型钢和定位卡控制,定位卡必须牢固、水平,定位卡顺着定位型钢固定,当定位卡就位后,然后将H型钢底部中心对正桩位中心沿定位卡慢慢、垂直插入高压旋喷桩桩体内,用经纬仪控制垂直度。型钢采用隔一插一的插入方法,当H型钢插入到设计标高时(各剖面H型钢设计标高详见基坑支护图纸),若H型钢还将继续下沉,可以采用吊筋或者钢丝绳将H型钢悬吊在定位卡上加以固定,待高压旋喷桩桩体硬化到一定程度后,将吊筋与定位卡撤除。若H型钢插放达不到设计标高时,可以采用震动出或动力头稍微施加外力使型钢下沉至设计标高。下插过程中始终采用2台经纬仪分别从2个方向跟踪控制H型钢垂直:..H型钢插入时间控制高压旋喷桩施工结束后应立即插入H型钢,,型钢插入前应检查其平整度与接头焊缝质量;型钢插入必须采用牢固的定位导向架,以保证型钢垂直度,控制在L/250以内。(3)型钢高压旋喷桩和腰梁规定型钢高压旋喷桩支护体系的腰梁宜完整、封闭,并与支撑体系连成整体,钢梁应采用托架(或牛腿)和吊筋与内插型钢连接。旋喷桩、H型钢与腰梁之间的空隙应用钢楔块或高强度等级细石混凝土填实。(4)型钢高压旋喷桩支撑形式与其他形式支护结构连接处,应采取有效措施保障基坑的截水效果。5冠梁施工由于冠梁施工涉及直角转弯等施工节点,应重点针对该分部工程进行要求,并严格按照设计图进行配筋施工。①冠梁开挖前做好准备工作,查明周边地下管线和地下构筑物的情况,予以拆迁或加固,采取可行的措施进行严密检测,确保施工期间地下管线和地下构造物安全正常使用。②冠梁开挖前准备一定数量的应急材料,作好冠梁基坑抢险加固准备工作。冠梁基坑施工前,在冠梁基坑四周布设排水沟,对降雨积水进行抽排工作。并在施工边界设置警戒线进行维护。,待强度达到后,由测量放线定出冠梁土方开挖界限,采用挖掘机进行冠梁基坑土方开挖至冠梁底,孔桩位置采用人工配合机械清除孔桩覆土和孔桩之间的土方,土方清除至冠梁设计底标高,开挖时做好防护措施,并及时对基坑壁做好加固工作,尽:..(1)施工测量、放线挖掉表层覆土及桩间土石后,根据钻孔灌注桩冠梁的设计位置及高程,在钻孔灌注桩顶面施放中线控制点及高程,中线控制点可引至桩外,并做好控制点位标志及做好点位保护装置,防止其在施工中受到损坏。通过两点或多点确定每一施工段钻孔灌注桩冠梁的底标高,用红漆在每根桩上打上标记。(2)桩顶混凝土凿除及桩头清理按每根桩桩头标高标记,将超灌的钻孔灌注桩桩头混凝土凿除。桩头凿除时,只能从水平方向往桩芯凿,不能从桩头向下凿,以免桩头成为锥型,同时不能随意将钻孔灌注桩桩内的钢筋左右前后搬动。桩头凿到冠梁底标高以上5cm后,将松动的混凝土块清除掉,用气泵把开凿面吹喷干净,并浇筑垫层混凝土,经质检员验收后,方可绑扎钢筋。(3)施工放样冠梁中心线垫层混凝土施工完成后,将冠梁中心线控制点加密引至桩顶,施放完冠梁中心点,将各点连成线,作为冠梁施工控制中心线。①孔桩钢筋调直:根据冠梁中心线,左右分出冠梁边线。钻孔灌注桩钢筋若有偏出冠梁边线的,或影响模板安装的,用钢管钳将钢筋掰到冠梁内;若钢筋实在掰不到冠梁内,可以适当把冠梁尺寸放大。若有个别钢筋不直时,仍用钢管钳将其调直。②钢筋制作及安装:冠梁钢筋在加工场加工完成后,搬运到现场安装,安装时注意钢筋的摆放尺寸及主筋的位置,主筋分布在梁的两侧及上下面,严格按照设计尺寸及间距安装。钢筋锚固和搭接按设计要求施工,主筋采用搭接焊连接方式,双面搭接焊焊缝长度不得小于5d(d为钢筋直径),当不能进行双面焊时,可采用单面焊,单面焊焊缝长度不得小于10d(d为钢筋直径),,(d为钢筋直径),焊缝应饱满,且要保证主筋轴线在同一直线上;钻孔灌注桩主筋放在冠梁钢筋的内侧。主钢筋与箍筋交叉节点可采用梅花型绑扎或点焊,使主筋与箍筋有效的连接牢固。冠梁采用分段施工,在每段的接头部位注意预留连接钢筋。③垫块安装:垫块厚度为冠梁保护层厚度,钢筋安装时,要将混凝土垫块牢固绑扎在冠梁侧筋的外侧主筋与侧筋交叉处。垫块布置500mm一个,梅花型布置。、木档、平撑、斜撑、木桩等组成。侧模用长条木板加钉竖向木档。平:..①先在基底砂浆找平层上弹出冠梁边线,再把侧模对准边线垂直竖立,用水平尺校正侧板顶面水平后,再用斜撑和平撑钉牢。如冠梁较长,应先安装冠梁两端的端模板,校正后,再在侧模上口拉通线,依照通线再安装侧板。②侧模底部应修整平整,确保模板底部不会漏浆,保证混凝土质量;压脚条的固定采用50cm长的钢筋条固定,每间隔50cm设置一道;③钢管固定:在侧模中部,采用双钢管进行固定,钢管先用铁定固定到模板上后,上部再用钢管和扣件拉结固定好;模板侧面采用斜撑与地面成45度角和平撑进行固定,底部采用钢筋条,钢筋条打入地面以下不少于30cm;④模板拆除:待混凝土强度达到50%,且在24小时后方可进行侧模的拆除;①混凝土采用C30商品混凝土,由混凝土拌合站用运输车