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酸洗磷化喷涂标准.pdf

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酸洗磷化喷涂标准.pdf

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文档介绍:该【酸洗磷化喷涂标准 】是由【青山代下】上传分享,文档一共【14】页,该文档可以免费在线阅读,需要了解更多关于【酸洗磷化喷涂标准 】的内容,可以使用淘豆网的站内搜索功能,选择自己适合的文档,以下文字是截取该文章内的部分文字,如需要获得完整电子版,请下载此文档到您的设备,方便您编辑和打印。:..中华人民共和国机械行业标准JB/T6978—93涂装前表面准备酸洗———————————————————————1主题内容与适用范围本标准规定了酸洗前准备,酸洗,酸洗后处理,槽液的管理,酸洗后表面状况以及安全、环境技术要求。本标准适用于钢铁件涂装前表面酸洗。2引用标准GB6807钢铁件涂装前磷化处理技术条件GB7692涂漆前处理工艺安全GB7693涂漆前处理工艺通风净化JB/、碱性脱脂剂或表面活性剂等除去待酸洗钢铁件表面附着的重油垢、润滑脂、加工液等污物,并按JB/Z236进行检验。、机械等任一方法除去待酸洗钢铁件表面的重锈、厚氧化皮或有机涂层,以缩短酸洗时间。4酸洗:..,一般采用盐酸、硫酸、磷酸或其混合酸。为防止过腐蚀和减轻脆,酸洗液中需加缓蚀剂。为了防止酸雾,酸洗液中可加酸雾抑制剂,其用法、用量等符合其产品使用说明规定。、工作温度、酸洗时间由钢铁表面状况而定,酸洗液成分及其工作规定、所用缓蚀剂种类、使用量参见附录A(参考件)。,钢铁件从酸洗槽中取出后可在酸洗槽上方短暂停留,以滴去钢铁件上残存在大部分酸液。℃的温度下进行充分清洗。为保持酸洗后钢铁件的表面状况,水洗后的钢铁件还需马上按涂装要求进行中和、磷化或钝化。磷化按GB6807进行。,要等到安全干燥后方能堆放,并要尽快进行涂装,以防再次被污染。,其铁离子含量不得超过下表的规定。酸液种类铁离子含量,%m/m硫酸6盐酸10其他6:..%m/。7酸洗后表面状况如供需双方无其他协定,经酸洗和后处理过的钢铁件表面状况应符合附录B(参考件)的要求。8安全、—酸酸工艺安全规程按GB7692第8章的规定。—酸洗工艺环境要求应符合GB7693第5章的规定附录A酸洗液成分及其工作规范、所用缓蚀剂种类、使用量(参考件)—————————————————————————————A1盐酸(37%m/m)浓度:20%~40%m/m温度:常温~40℃时间:>10min(以除尽锈为原则):..缓蚀剂:六次甲基四胺及其他适用于盐酸溶液的缓蚀剂,%~(98%m/m)浓度:10%~30%m/m温度:50~75℃时间:>3min(以除尽锈为原则)缓蚀剂:硫脲、若丁等,%~%m/mA3磷酸(85%mn/m)浓度:10%~30%m/m温度:常温~60℃时间:>5~20min(以除尽锈为原则)缓蚀剂:硫、六次甲基四胺等,%~%m/mA4盐酸-硫酸(混合酸液浓度:盐酸(37%):5%~40%m/m硫酸(98%):5%~20%m/m温度:常温~40℃时间:>2min(以除尽锈为原则)缓蚀剂:参照各单一酸液的适用种类及用量范围:..A5磷酸-柠檬酸(混合酸液)浓度:磷酸(85%):5%~30%m/m柠檬酸(98%):1%~10%m/m温度:常温~60℃时间:>5min(以除尽锈为原则)缓蚀剂:参照各单一酸液的适用种类及用量范围附录B钢铁件酸洗后的表面状态(参考件)表B1酸液种类表面状况盐酸表面应呈均匀银色,基本无黑色挂灰现象硫酸表面应呈均匀淡灰色,基本无黑色挂灰现象磷酸表面应呈均匀浅灰色,基本无黑色挂灰现象附加说明:本标准由机械工业部武汉材料保护研究所提出并归口本标准由武汉材料保护研究所起草。:..本标准起草人黄明华、熊绍乾、公茂臣。:—86Ironandsteelpartsbeforepainting本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理。经处理所形成的磷化膜用作油漆底层,以增强漆膜与钢铁基体的附着力及防护性,提高钢铁工件的涂漆质量。,工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在处理前完成。。,应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆。、锈及氧化皮可用一种或向种方法清理。:..,不应有油脂、乳浊液等污物、锈及过腐蚀现象,其表面应色泽均匀;,不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象,表1分类膜重g/~、~(或)~(或)其他金属的磷酸盐所组成可用作基本不发生形变钢铁工件的油漆底层重量级>、磷酸锰和(或)其他金属的磷酸盐所组成不作油漆底层其表面应色泽均匀。,不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污,其表面应露出金属本色。、喷淋法或浸喷组合的方法进行。,可以采用前处理和磷化或采用脱脂、除锈、磷化和钝化一步法进行。:..、锰、锌钙、碱金属、其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成份的溶液中进行。、调整及管理应按工艺规程的要求进行。,所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量。、、,水洗后的磷化工件建议在铬酸、重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化。,一般情况下应进行水洗,为了提高工件表面的清洗质量,可采用脱离子水作最终水洗。,一般需干燥后可涂漆。,干燥后应尽快地涂漆。,但此期间内的工件表面不得被污染或重新锈蚀。;膜层应结晶致密、连续和均匀:..,均为允许缺陷;、重铬酸盐的痕迹、擦白及挂灰现象;、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀;。,均为不允许缺陷;;;(焊缝的气孔和夹渣处除外);。(补充件)测定的磷化膜重量,应符合表1所列数值。磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C(参考件)。:..;:经1h,基体金属不应出现锈蚀(棱边、孔、角及焊缝处除外);:可作为工序间磷化膜质量的快速检验。:锌盐、锰盐、锌钙盐磷化膜的涂漆试样经24h耐盐雾试验后,铁盐磷化膜的涂漆试样经8h耐盐雾试验后,除划痕部位处,漆膜应无起泡、脱落及生锈等现象。注:、,用目视检查。天然光照要求不小于100lx,采光系数最低值2%;混合照明的光照度要求不小于500lx。、,按附录A规定的方法测定膜层重量。:将工件或试样(已降至室温)浸入3%的氯化钠(NaCl)的水溶液中,在15~25℃下,保持规定的时间,取出工件或试样,随之洗净、吹干,目视检查磷化表面是否出现锈蚀。:..点滴法:磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录D(参考件)。、,按GB1765—79《测定耐湿热、耐盐雾,耐候性(人工加速)的漆膜制备法》中第3条制板方法的规定,喷涂一层厚度为25~35μm的A04-9白色氨基烘漆,室温干燥30min,再放入恒温鼓风烘箱中,在温度102~107℃下烘2h。干燥后的试样,用石蜡和松香1:1的混合物或性能较好的自干漆封边、封孔,在室温下置放24h,待试。,用18号缝纫机针将漆膜划成长12cm的交叉对角线(划痕深至钢铁基体,对角线不贯穿对角,对角线端点与对角成等距离),限试样三片,划痕面朝上,然后将试样置于符合GB1771-79《漆膜耐盐雾测定法》的盐雾试验箱中,按其规定的试验条件连续试验。,取出试样,用自来水冲净试样表面上所沉积的盐份,冷风快速吹干(或毛巾、滤纸吸干),目视检查试样表面。、磷化膜重量、磷化膜耐蚀性能及漆膜耐蚀性能检验。:%进行检验并逐一验收。(包括小工件或小零件)可胺GB2828—81<逐批检查计数抽样程序及抽样表》抽样检验验收,检验规则见附录B(补充件)。:..测定磷化膜重量时,在受试的三个平行试样的平均值不合格,则再取三件进行复验,若其平均值仍不合格,则该批产品为不合格。、尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能检验时,应按下列方法之一制作试样;×150mm的试样与工件同时进行处理。,应从每批工件中抽取三件试样进行检验,其中有一件不合格,则再取双倍试样进行复验。若仍有一件不合格,。,应在下列情况之一时进行;;;、工艺或槽液配方改变;。,在受试的三个试样中,其中有一个试样不合格,则再取双倍试样复验,若仍有一个试样不合格,则该批产品为不合格。附录A磷化膜重量测定法(补充件):..、容器:玻璃的或其他适当材料的容器;b、分析天平:;c、加热设备:用于控制退膜液的温度。。膜重小于1g/m2的试样的总表面不应小于300cm2,膜重1~10g/m2的试样的总表面积不应小于200cm2。,应由分析纯试剂和蒸馏水制备。,再浸入下表规定的退膜溶液中,取出后立即用自来水冲洗,然后用蒸馏水冲洗,迅速干燥再称重。重复本操作,直至得到一个稳定的重量为止。磷化膜类型退膜液组成份工作条件材料名称含量g/L温度℃时间min磷酸锌膜氢氧化钠乙二胺四乙酸四钠盐三乙醇胺10090465~7515:..5070~8015注:配制退膜液时,先用少量水将试剂溶解,再用水稀释至1L。

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