文档介绍：目录
1. 零件的工艺分析及生产类型的确定 1
零件的作用 1
零件的工艺分析 1
2. 工艺规程设计 1
确定毛坯的制造形式 1
基准的选择 1
工艺路线的拟定及工艺方案的分析 2
机械加工余量的确定 4
加工设备及量具的选择 5
凸台加工铣削用量的选择及基本工时计算 5
3. 夹具的设计 6
确定夹具类型 6
拟定定为方案选择定为元件 6
夹具在机床上的定位 7
4. 导引装置设计 8
5. 夹具操作动作说明 8
6. 课程设计总结 8
7. 参考文献 9

该零件的主要作用是在机构运动中起到支承作用。

(1)零件加工要求分析
1>钻、扩、铰Φ20H7孔及两端面。
2>钻、扩、车两个M12螺纹孔及其端面。
3>左右两边槽。左边槽深28mm、宽mm,右边槽深32mm、宽24H8mm。
要求:左边槽深28mm、宽mm,右边槽深32mm、宽24H8mm,,两个M12螺纹孔与Φ20H7mm孔的距离为(±)mm。
(2)设立夹具
根据零件分析,为保证精度要求,铣削厚度为18mm的凸台面时所用的夹具为多件铣夹具。
使用夹具前,已加工表面为:
1>左端螺纹孔的端面;
2>Φ40mm外圆的端面。
本工序使用机床为卧式升降台铣床,***为通用标准铣刀。

由于零件材料为HT150,生产类型为中批量生产,因此毛坯种类选用灰口铸铁,可以承受中等应力,铸造方法选用“金属模机械砂型”铸造的方法进行毛坯的制造。

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。
(1)粗基准的选择
对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作促基准。由于Φ20H7mm孔与Φ40mm外圆同轴,因此在钻Φ20H7mm孔时,应选择Φ40mm外圆作为粗基准。
(2)精基准的选择
精基准的选择有利于保证加工精度,并使工件装夹方便,在选择时主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。当杠杆以Φ20H7mm孔的内孔面为精基准定位,可以比较方便地加工大多数其他表面,因此,应尽早的把Φ20H7mm孔的内孔面加工出来,并达到Ra=,以后工序均以它为精基准加工其他表面。这是基准统一的原则,选择此原则,可以简化夹具设计,可以减少工件搬动和反转次数,从而达到中等批量生产加工的要求。

制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下,可以考虑采用通用型机床配以专用夹具,并尽量使工序集中起来,来提高生产效率。除此之外,还应当考虑经济效果,以使生产成本尽量下降