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摘要：
本论文探讨了“52”合金气门座圈精铸工艺。该工艺是通过对不同合金材料进行研究，探究不同熔炼方式、成型方式、冷却方式等工艺参数的影响，最终优化出一套适合“52”合金气门座圈的精铸工艺。
关键词：52合金、气门座圈、精铸工艺
前言：
随着汽车行业的持续发展，汽车零部件对材料的要求越来越高。在汽车发动机的设计中，气门系统作为重要的零部件之一，必须保证其耐热、耐磨、抗腐蚀等性能。而气门座圈作为气门与气门座之间的重要配件，也必须具备优异的性能，以保障发动机的可靠性和寿命。因此，“52”合金成为了一种重要的气门座圈材料。
一、 “52”合金的基本性能
“52”合金是一种高温、高强度、高耐磨性的铸造合金，-%，可耐受高温和冲击负荷，因此，常被用来制造汽车发动机高温磨损部件，例如气门座圈、进排气阀门的刚性部件等，极大地提高了发动机的工作寿命和耐久性。
二、 “52”合金气门座圈的生产工艺
气门座圈的制造过程至关重要，影响其质量及寿命，传统的气门座圈制造工艺多采用铸造，缺点是精度低、气门座圈壁厚不均、表面疏松、缺陷率高等。精铸技术相对稳定，能生产更高精度的气门座圈，提高了气门座圈的质量。
三、 精铸工艺的优化
1、 熔炼方式的优化
为了保证合金成分的精确性和一致性，现采用电弧炉熔炼方法，而且在炉内建立了氩气保护下的真空环境，以减少氧化。通过调整熔炼温度和冷却时间，能取得合适的铸造温度和晶粒尺寸，使熔体组织更加致密。同时，采用“冷却器”给铸件表面加热，使其内部不受过快冷却而受到的淬火效应抵消，防止冷却过快引起不均匀加工应力。
2、 成型方式的优化
通过多次尝试，选择采用模具挤压的方法进行气门座圈的成型，这种方法能够控制精度、提高制品外观质量，适用于大批量生产。与传统铸造方法相比，挤压成型的优点在于能控制成型过程中温度梯度，避免残余应力的产生，使气门座圈密度高，耐久性自然也更好。
3、 冷却方式的优化
对于初次试制的产品，我们分别采用“水冷”和“高温水冷”两种方式进行测试。结果表明，“高温水冷”的气门座圈密度相对较高，铸造质量更好，制品产品更为美观，这就表明“高温水冷”方式比“水冷”方式更加适合气门座圈的生产。
四、 结论
通过对“52”合金气门座圈生产工艺的研究，“高温水冷”的精铸工艺被证明是一种最佳的制造方法。其成型工艺采用模具挤压方式，铸造工艺采用真空熔炼电弧炉，并在高温水中冷却，这样可使气门座圈密度高，铸造质量更好。