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石灰稳定土采用路拌法施工方案
路拌法施工石灰稳定土的工艺流程应按以下工序进行：
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  下承层必须满足相应的质量指标，下承层表面应平整、标高和横坡、压实度应符合设计规范要求，表面必须进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。
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下承层的准备工作做好后，各项质量指标符合设计要求后，应进行施工放样，恢复路基中线和左右边桩，每隔20米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。在指示桩上用明显标记标出灰土边缘的设计标高。
、铺灰：
  (1)备土：根据灰土层的宽度、厚度及最大干密度，计算出需要干燥土的数量；再根据土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离和每一平方米灰土需要的石灰用量，并确定石灰摆放的纵横间距。按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。铺土后，先用推土机大致推平，然后用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
  (2)备灰、铺灰：备灰前，用压路机对铺开的松土轻压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。备灰前事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。铺灰前在灰土的边沿打出格子标线，然后用人工将石灰均匀地铺撒在
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标线范围内。
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如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
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对人工摊铺的土层整平后，用6-8T两轮压路机碾压1-2遍，使其表面平整。
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（1）按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。
（2）将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。
、洒水：
  采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，设专人跟随拌和机，随时检查拌和的深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5-10mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。
  (1)土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和，整平过程中的水份损失，含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间长短确定)，土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。
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  (2)水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。
  (3)若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下—次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。
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用平地机，结合少量人工整平。
   (1)灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。
   (2)用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。
   (3)利用控制桩用水准仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。
   (4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。
   (5)重复(3)—(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。   
   
 （1）根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，两侧应多压2-3遍。
（2）整平完成后，先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，一般碾压6-8遍，压路机的碾压速度，-,-,至无明显轮迹,总之,碾压时遵循
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“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。
（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
（4）碾压过程中。灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
（5）碾压过程中。如有“弹簧、松散、起皮”等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水）或其他方法处理，使其达到质量要求。
（6）在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求，终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。
   要点提示：碾压必须连续完成，中途不得停顿，压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机和三轮压路机，碾压过程中应行走顺直，低速行驶，桥头处10米范围内横向碾压。
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（1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。 
    （2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。
     (3) 要点提示： 翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理； 标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，实行左中右三条线控制标高
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； 压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。
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（1）同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分在进行拌和。
（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的灰土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使灰土表层不受破坏。
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不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。必须设置明显的标志牌。
   
石灰稳定土试验段总结
一、目的
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为了保证高速公路路基施工质量，通过对宝平高速公路路基工程路床5%灰土试验段（K108+250～K108+400）的施工， 总结出常规试验得不到的参数，解决理论上还不能解决的问题，以确保高速公路路基施工质量。
二、路床施工:
1、施工准备：
(1)、试验段概况
①试验段位置：试验段里程：K108+250～K108+400段，长度为150米。
②路基填料：5%灰土
（2）、施工机械及检测设备
路基施工中，决定路基填筑质量的关键既是平整度及碾压强度的问题，为确保平整度，试验段采用1台推土机进行粗平，然后再用平地机进行精平，施工过程中测量人员盯紧现场，加以确保。碾压设备配备夏工三明YZ-20B压路机。采用宝马路拌机拌和，洒水车一台。
（3）、过程测量
①测量、检测控制
在试验段数据积累控制中，采取从三个方面进行质量控制及数据统计总结。
测量人员：主要是控制填土厚度，主要针对虚铺厚度及压实厚度的测量及数据总结。
试验人员：主要是试验工作的整理，检测压实度和灰剂量及总结碾压遍数；
现场领工：主要是针对机械作业台班与工作量之间的统计及关系。
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②含水量控制
通过室内试验可知，%，在路基填筑过程中，试验人员盯紧现场，时刻控制天然含水量，在最佳含水量的±1%范围内方可作为施工填料。
（4）数据总结
本次填筑时含水量应控制在最佳含水量（16%）或略小于最佳含水量（1%～2%）范围内，虚铺混合料厚度为25cm内均能碾压密实，主要牵扯压路机碾压遍数问题，所以本次试验主要针对最经济施工作业为基础进行数据统计，通过现场测量、试验、领工员三方数据统计核算，填层的虚铺厚度为25cm时最为经济填层厚度。
根据灰土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算出需要干燥土的数量；再根据土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离和每一平方米灰土需要的石灰用量，并确定石灰摆放的纵横间距。按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。铺土后，先用推土机大致推平，然后用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
备灰前，用压路机对铺开的松土轻压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。备灰前事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。铺灰前在灰土的边沿打出格子标线，然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。
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经计算，每层混合料的虚铺厚度25cm，，。
用推土机平整以保证松铺土层厚薄均匀，在用平地机根据每个断面处土墩标台进行刮平，技术人员根据护桩在每个断面测出虚铺厚度，直至精平到虚铺厚度，局部人工配合找平。技术员采用水平仪测量控制层厚。
：碾压应在混合料处于最佳含水量（±1%）范围内进行。
 （1）根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，应使各部分碾压到的次数尽量相同，两侧应多压2-3遍。
（2）整平完成后，先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，压路机的碾压速度，-,-,至无明显轮迹,总之,碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。
（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证灰土稳定层表面不受破坏。
（4）碾压过程中。灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
（5）碾压过程中。如有“弹簧、松散、起皮”等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水）或其他方法处理，使其达到质量要求。
（6）在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求，终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。
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在碾压完之后，技术员、实验员及时对路基压实度、厚度及高程进行检测，记录数据。
三、试验段结论
自卸车运土时根据车载土方数量计算出堆土间距，在路基面布设6．0x8．0米的卸土网格，车载土方数量不等时根据土方方量调整网格尺寸，并派专人负责指挥卸土。
(2) 在摊铺料时，推土机推平，平地机精平，局部人工配合找平，运输车辆用自卸车，并按现场指挥人员的倒料方位进行倒料，／h ～2km／h。
（3） 本试验段路床灰土填筑，松铺厚度根据实验段的结论，最后确定松铺厚度为25cm,。压实遍数8遍， 其中静压1遍，弱振1遍，强振5遍，再静压1遍收面。
（4）本试验段5%灰土的试验数据为：最佳含水量：16%，最大干密度：/ cm3。