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编 号：8-2
项目（产品）名称
钻孔灌注桩施工
交 底 地 点
工程技术部办公室
交 底 时 间
交底文件名称
钻孔灌注桩施工技术交底
交底组织人
交底人
接受人
交底内容：
钻孔桩采用冲击式钻机成孔，主要施工工序有：平整场地、桩位放样、护筒埋设，制备泥浆、钻孔、清孔、钢筋笼制作及就位、水下砼浇注等。钻孔灌注桩施工工艺流程见框图-1
①场地平整：a、桥台桩基处：在桩基施工前，首先进行场地平整。平整采用推土机进行，在桩位附近平整出一个长度不小于10m，宽度不小于5m的施工平台，满足冲击钻机施工要求。保证施工机械的放置平稳及施工现场的文明与安全。b、桥墩桩基处：严格按照已批复的《总干渠土方开挖施工技术方案》进行开挖，开挖底面要高出桩顶1m左右。然后在桩位附近平整出一个长度不小于10m，宽度不小于5m的施工平台，既能满足冲击钻机施工要求，又能满足渠道开挖边坡要求，保证施工机械的放置平稳及施工现场的文明与安全。
②桩位放样：为保证桩基位置的准确性，施工前要进行精确放线，采用全站仪直接测设控制桩位，在测量精确桩位处设置保护桩，桩中心误差满足：
50mm。
③护筒埋设及固孔：护筒长度2m，由壁厚8mm钢板卷制而成，内径大于桩基直径30cm。在已平整好的场地上准确放样出桩位中心点，然后用十字线准确引出该点并作好稳固明显的标志，以便在埋设护筒时校核护筒中心是否与桩中心重合，且所引十字线应防止被埋设护筒的机械设备所干扰和破坏。
在桩位处用挖掘机挖出一个比该桩位护筒直径大60cm9～100cm，深度约3m的深坑，在坑底填筑约50cm粘土并夯实。吊放钢护筒时人工辅助稳固，并用所引出的桩位中心线检核护筒中心与桩位中心，并使其两者偏位误差不能超过5cm，且护筒顶口宜高于地面30～50cm。钢护筒定位后，在其周围对称填筑粘土并夯实，以防在钻孔过程中泥浆渗漏，造成护筒沉落或偏斜。
钻机采用JC-60冲击钻钻机造孔，泥浆护壁，泥浆液面高度不低于地下水位（水面）～，随时检查浆液比重是否符合设计或技术规范的规定。
④泥浆制备：首先根据现场地形条件用挖掘机在孔位附近挖设沉渣池。废渣及时清运到渣场，泥浆引流到旁边池中进行处理。泥浆性能控制指标为：～，黏度22～30（），含沙率≤4%，胶体率≥95%，失水率≤20(ml/30min)。
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钻孔灌注桩施工工艺
2. 钻孔施工
①初钻。冲击钻机成孔是提升冲击锥反复往下冲击，将孔中的土、石劈裂、破碎或挤入孔壁中，或悬浮于泥浆中，然后再用掏渣筒取出或循环流出的成孔方法。开钻时先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，在孔内用冲锥以小冲程反复冲击造浆。开钻时钻头提升高度不宜超过1m，当进尺3m后可正常施工。开孔及整个钻进过程中，～，。施钻前后，不得掉入任何铁件入孔内，以免损坏钻头，必要时用电磁铁进行清孔。
②钻进。开始正常钻进时，适当控制进尺，在护筒下脚处，慢速钻进，使下脚处有坚固的泥皮护壁，钻至下脚1m后，可正常进行，若护筒外侧砂砾石松散，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，适当增大泥浆比重。
根据地质剖面图中所提供的土层标高，选择进尺速度，在硬度相差较大的交接地层中或倾斜岩面施工时，自落、慢速的方式，以防偏孔等发生。
开钻前一次性调制足够数量的泥浆，泥浆经沉淀池沉淀后循环使用，钻进过程中如有损耗、漏失，及时预以补充，且随时检查泥浆指标，沉淀池中的沉渣及时进行打捞清除，并统一外运至指定的渣场堆放。
钻进中使用验孔器检孔，验孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。每钻进4～6m，接近及通过易缩孔土层（软土、软塑粘土、亚粘土等）或更换钻头前，都必须检孔。当验孔器不能沉达原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，则应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，若不严重时，可调整钻机位置，继续钻孔。
钻孔作业必须填写钻孔施工纪录，经常注意地层变化，在地层变化处，利用掏渣桶捞取渣样检查，判明后记入施工记录表，并与地质剖面图核对，确定桩基的嵌岩深度。若发现地质情况与设计不符，及时通知现场监理工程师并提出相应措施， 经现场监理工程师批准后加以处理。
3．成孔检查
利用设置于孔口的临时水准点为基点，用经检校合格的钢尺测出孔深，再反算出桩基的基底标高，用卷扬机钢绳通过孔口中心位置吊下标准检孔器检孔。以上各项均满足规范要求后，报请监理工程师验收。监理工程师检查合格签字后即可进行下一道工序。
到达设计标高后，经监理工程师现场认可后，利用换浆法清孔。当排渣口基本没有钻渣出现时，停机提钻移位。检查桩孔直径、倾斜度及孔壁平整度是否符合成孔要求，～，防止塌孔。经监理工程师确认后，进行下一道工序施工，否则针对具体情况进行处理，直至达到规范要求。
按照设计图纸及施工规范要求:钢筋骨架采用场内制作，现场安装分节成型（预留接头钢筋长度），现场用25t汽车吊吊装入孔;吊车吊起，分节入孔的方法施工。在吊放过程中，为减少钢筋笼变形并确保其垂直度，应在起吊点增设起吊杆以增加吊点受力面积，在增设的起吊箍筋（同钢筋笼一致并焊接在主筋上）上对称设置起吊点来调整起吊时钢筋笼的垂直度(骨架倾斜度满足±%)。同时应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，不合格的焊缝、焊口要进行补焊。施工中骨架第一节入孔后，用支撑杆固定骨架于井口中心位置，吊起另一节骨架与第一节骨架相接，接头采用机械连接。放钢筋骨架前，先在孔口加设四根导向钢管，以保证钢筋骨架在吊装过程中尽量对中，不伤孔壁及控制保护层厚度。钢筋骨架就位后，采取四点固定，以防止掉笼和混凝土浇注时骨架上浮现象发生。支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋骨架上每间隔2米在钢筋笼四周对称焊接钢筋耳朵，保证钢筋笼有足够的保护层。并在笼顶对称焊接四根钢筋，以备固定钢筋笼。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，容易造成坍孔、钢筋笼变形等现象。停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，必须提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。
在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，立即进行水下混凝土的灌注工作。混凝土由设在附近的混凝土拌合站集中供应，用25t吊车提升料斗至漏斗或储料斗。
采用常规导管法灌注混凝土，导管是直径为25-35cm的无缝钢管加工而成，导管接头采用螺纹加密封圈连接。导管使用前和使用一定时间后要进行拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。料斗和储料斗的加工以其容量之和必须保证封底，并满足导管在首批混凝土的埋深不小于1m为依据。
灌注混凝土前，再次检查孔底情况，如若无异即利用导管并打开球阀灌注桩基水下混凝土。浇筑混凝土的机具、设备准备完好后，检查导管口距孔底的高度是否在允许范围25～40cm之内。用沙袋作隔水阀，将导管上口堵塞严密并用钢丝吊起，再继续用混凝土将料斗和储料斗装满，将装满混凝土的料斗提升到储料斗上方以后，剪断吊沙袋的钢丝开始首批混凝土的浇筑，并打开料斗下放混凝土。
首批混凝土浇筑后对导管的埋深进行量测，确定导管底部是否被封闭，。用测绳随时测量导管的埋深，满足在2～6m范围之内。若发现钢筋笼上浮的情况，及时调整混凝土的浇筑速度等方法使其下落到设计位置。
浇筑过程中连续进行，拆导管的时间尽量缩短，严禁歪拉斜吊、盲目蛮干且导管的拆除要及时，以免由于混凝土的埋深过大，导致导管难以提升。混凝土坍落度控制在18～22cm之间。
混凝土灌注面高出设计桩顶05-，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须清除，桩头无松散层。浇筑完毕后，在混凝土初凝前，拔掉孔口护筒，钻机移位至下一桩位。
为确保桩基混凝土浇筑质量，灌注水下混凝土不得中断，在混凝土浇筑完成后24h内，周围10m范围内的孔位不能进行钻孔作业。
首批砼计算依据：
V>=(H1+H2)+
V：灌注首批砼所需数量m3
D:桩孔直径m
H1:桩孔底至导管底端间距,
H2:导管初次埋置深度m
d:导管内径m
h1:桩孔内砼达到埋置深度H2时,导管内砼柱平衡导管外或泥浆压力所需高度,h1=(L- H1-H2)γw/γc (m)
γw=,γc= t/m3
h1=*(L-H1-H2)
L:桩长m