文档介绍：产品检验规程
职责
    1、技质部负责按照产品标准和公司确认的三确认”现场管理法编制《产品检验规程》,并按产品检验规程实施监视和测量;
“三确认”现场管理法即:员工在现场生产过程中要做到:
a)      “确认上道工序产品的加工质量”。
b)      “确认本工序加工的技术工艺要求和加工质量”。
c)      “确认交付到下道工序的完成品质量”。
员工既是操作者又是检验员,将质量责任制完全落实到每个员工肩上,保证每一道工序在生产制造过程中“不制造不良品、不接收不良品、不交付不良品”,将事后控制转变为事前预防、事中控制、事后总结的管理模式,实现“不良品流转率为零”的工序质量控制目标。通过引入“下道工序是上道工序的顾客”的市场概念,把顾客满意度贯穿于质量管理的全过程。
2、技质部负责按产品工艺流程设置监控点实施监控并做好记录。
3、技质部专职检验员负责在三确认的基础上实施过程产品的抽验和产成品的检验。
原辅材料做到“四不”
不合格的材料不投产,不合格的制品不转序,不合格的制品不生产,不合格的成品不入库。要及时发现异常,迅速处理,防止扩大损失。
加强工艺管理
生产技术部门应加强工艺管理,要不断提高工艺质量,强化工艺纪律,要做好工艺指令的控制,工艺更改的控制,特殊工艺的控制,不合格品的控制和工艺状态的验证工作,使生产过程处于稳定的控制状态,从根本上减少和消灭废品、次品。
严格实施三检制
自检:由操作者自己按照质量标准对自己的加工对象在生产过程中进行控制把关。并根据工艺指令要求检验合格后签字确认后,送交本班次负责人检验签字。
互检:生产作业中要严格实行下道工序接到上道工序的制品时应检查上道工序的质量是否合格方能继续作业。生产作业时由本部门生产负责人对加工者的制品随时进行抽样检查。
总检:由品管部门的专职检验员进行总体把关进行检查。
对于批量较大,工艺简单,不易出问题的,实行抽样检查制。
对于原料特殊,价格昂贵,加工难度大,易出问题的质量控制点实行全检制,做到一个不放过。
对于成品由车间转入仓库,必须经过总检,并且在专职检验员签署合格检验单后,仓储人员方能办理入库手续。
生产过程的报检规定
操作人员对首次加工的新产品,第一件加工完成后必须经过有关人员实施首检确认合格后方能继续加工。
在自检与互检中发现异常又无法确认是否合格时应及时报检。
整批加工完成转入下道工序时应报检。
已形成产成品需要入库时应报检。
异常情况发生时的处理规定
各生产部门在制造过程中发现异常现象应立即停止加工生产,待找出异常原因,并处理确认正常后,方可继续加工。
质检人员在抽检过程中发现异常时,有权责令停止加工生产,待问题解决后方可继续加工。
异常原因与相关部门联系时(如原料问题属于采购部门,设备故障原因属于设备部门,工艺问题属于技术部门等),制造部门应及时,各相关部门应及时加以解决不得拖延。
发生重大质量事故,应及时上报主管直至总经理予以处理。
制程过程中关于不合格品的奖惩规定
制程中非人为造成的不合格品,不追究操作者的责任。
属于人为责任,但操作者在自检中发现问题的不合格品,超出或低于规定指标范围的按公司有关规定奖罚。
在互检中发现的上道工序不合格品,对上道工序操作人员给予加倍处罚。
自检与互检均发生漏检和误