文档介绍：质量事故处理办法
一、目的:
为加强公司质量管理,完善质量责任制,规范质量事故的报告、调查和处理工作,从而提高企业的信誉和声誉,实现公司的质量方针和目标,为用户提供满意的产品和服务,特制定本办法。
二、范围:
本办法适用于产品形成全过程及售后产品质量损失考核。
三、职责:
各班组负责人/质量部人员负责质量奖罚的取证工作,各车间负责做好配合工作;
生产部、质量部、人事行政部负责质量处罚的处置工作;
总经理负责重大质量事故处置意见批准。
四、定义:
质量事故的定义
凡设计、工艺、生产制造(运输、储存)、检验和原材料采购等过程中,因以下原因造成成品报废、返修、降级使用或降价处理、退货、索赔,对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故:
1、生产作业流程、工艺错误; 6、生产指挥错误;
2、违反工艺、纪律; 7、操作不认真负责;
3、检验员漏检错检; 8、人为导致设备故障、仪表仪器失准;
4、材料混杂或发错; 9、工装管理不善;
5、运输保管不善; 10、管理不善或弄虚作假,以次充好。
批量不合格的界定
非批量:每种产品数量金属车间≤100件或比例≤10%,支杆终检车间≤20件或比例≤5%,泡沫车间≤30件或比例≤10%,注塑车间≤50件或比例≤10%(注:小产品一模出多件的以模数计算,注塑车间≤50模数),装配≤10件或比例≤5%,缝纫≤20件或比例≤5%。其中定量时取以上两者中较小值。
批量:每种产品的不良数量大于非批量定义数量的。
质量事故分级
:
A、事故给公司带来的直接经济损失大于200且≤1000元的;
B、批量产品某缺陷潜在客户抱怨;
C、可返修且返修后合格率达到90%以上的产品批量的外观不良。
严重质量事故:
A、事故给公司带来的直接经济损失大于1000元且≤4000元的;
B、客户一定抱怨的、产品返修难度大或返修后合格率低于90%的;
C、非批量功能尺寸不良的;
重大质量事故:
A、事故给公司带来的直接经济损失大于4000元(外部≥8000元);
B、客户要求对某缺陷进行全检或批退(装配总成大于50件,支杆大于100件);
C、公司内部批量的尺寸不良;
★直接经济损失应包括报废产品的制造成本,产品筛选的人工费、产品返修/
返工的材料费、人工费、工具费、物流费,再次检验费等等)。
五、质量事故的调查:
一般质量事故及质量问题,先由质量部判定责任部门,后由发生事故的部门进行调查,填写质量事故报告,报公司质量部。
严重质量事故,由质量部牵头,成立调查组对事故进行调查,并写出调查报告及处理
意见,报公司分管副总。
重大质量事故,由公司总经办牵头成立联合调查小组负责全权处理并按照有关规定对
事故进行调查处理。
质量事故调查工作必须坚持实事求是,尊重科学的原则。
调查人员向发生质量事故的部门及有关人员了解与事故有关的情况,索取有关材料,
任何部门和个人不得阻挠,违者给予记大过处分并处罚金50元/次。
六、质量责任:
当出现不合格,属于一般性质量事故,对相应的责任岗位人员按30-