文档介绍：一现场改善流程
现场改善
改善项目结案(文件,相关规范标准化)
改善结果验证(改善前后对比)
计划实施(相关单位按照计划执行相应责任)
制定改善计划(大订单,高成本的产品)
生管(资材部)提供最近两个月的欲生产产品计划
二现场改善的基本原则
5S
制程分析
价值流
供应链
,而不是为何不能做
,从否定现有的做法开始
,马上去做
,凡事总有办法
”为什么?”,找出根本原因
10.
改善不是一步登天
步步为营
合作双赢
LR
到现场去
实施步骤
现场改善的实施步骤
1观测 2分析,BF&AF表单填写
3改善 4改善效果追踪 5标准工时与作业指导书的修订
◆现场观测
◆数据分析(收集相关基础数据,工时,
不良率)
◆问题汇总
◆方案分析,制定计划
◆方案执行
◆效果验证,标准化
三现场改善的实施步骤
四如何在现场找到问题
●生产过程中的瓶颈或问题最多的工作
●占大量人工的工作
●反复性的工作
●消耗大量材料的工作
●放置不当或搬运不便的工作
●经常出现故障的设备
●物品传递的水平和垂直距离
用看不惯的眼光找问题
五现场基础数据的收集与整理
-每个工序测5-8个时间(包含损失的时间,做备注说明,并记录观测过程中的所有异常点)
-同一工序有多人作业时,分别测取作业时间。
1>.BF&AF表
-比较改善前(标准工时、观测时间)和改善后(计划改善工时、
实际改善工时) 2>. 关键指标汇总表
-最大循环时间(C/T) -生产线平衡率
-直通率(RTY) -产品实际作业工时(LMPU)
3>搬运距离
1>改善前工时平衡率表
2>改善后工时平衡率表
3>RTY表(直通率)
4>LMPU(单个产品实际作业工时)
5>物流路线图
6>(客人需求节拍时间)
六现场改善的工具—IE七大手法
动改法
防呆法
双手法
人机法
流程法
IE七大手法
抽查法
五五法
改善人体动作,减少疲劳,使工作更为舒适、效率,不蛮干.
预防矫正的行为约束手段,运用避免产生错误的限制方法。
5×5Why 借着质问的技巧来发掘出改善的构想.
研究人体双手在工作时的配合度,使动作协调,效率。
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可以改善的地方.
研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以找出改善的地方.
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.
动改法
防呆法
五五法
双手法
人机法
流程发
抽样法
取消(Eliminate):首先考虑该项工作有无取消的可能性,取消该工作或操
作即不影响工作的整体运作,也无质量隐患。例如,不必要的工序、搬运、检验等,
都应予以取消,如果不能全部取消,可考虑部分地取消。
bine):合并就是将两个或两个以上的工序,工作或工具合在一起
,从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡,出现人浮于事和忙闲不
均时,就需要对这些工序进行调整和合并。
重排(Rearrange):重组也称为替换。就是通过改变工作程序,使工作的先
后顺序重新组合,以达到改善工作的目的。例如,前后工序的对换、手的动作改换为
脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
简化(Simplify):经过取消、合并、重组之后,再对该项工作作进一步更深
入的分析研究,使现行方法尽量地简化,以最大限度地缩短作业时间,提高工作效率。
七动作及流程优化的四原则--ECRS
八动作经济的16原则
1
关于人体动作方面:
1 双手并用原则
2 对称反向原则
3 排除合并原则
4 降低动作等级原则
5 减少动作限制原则
6 避免动作突变原则
7 保持轻松节奏原则
8 利用惯性原则
9 手脚并用原则
关于工具设备方面
1工具利用原则
2工具万能化原则
3易于操纵原则
关于环境布置方面
1适当位置原则
2安全可靠原则
3照明通风原则
4高度适当原则
2
步骤一,展开预备调查,使问题明确化。
步骤二,分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。
步骤三,绘图,将工程内容绘成流程图。
步骤四,详细调查。对项目进行详细了解,更好地把握现状。
步骤五,问题研究。
步骤六,改善项目罗列,相关数据收集。
步骤七,改善方案拟定,评审。
步骤八,改善方案实施及效果确认。
步骤九,新的流程安排,方案标准化。
九工程分析的九大步骤
原料
加工
维修
附加价值
搬运
检验
搬运
成品
搬运
销售
以工序为分析单位,对对象物品(材料、半成品、产品、副