文档介绍：潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analyses 培训教材
中国汽车技术研究中心培训中心
天津佩美克管理科学研究中心
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第一章概论
一、什么是FMEA?
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动,并将全部过程形成文件。
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
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第一章概论
失效还未产生,可能发生、但不是一定要发生
时机:在设计或过程开发阶段前开始
合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成
FMEA分析的文件
——记录专用表格
——作为动态文件使用
——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改
核心:预防
对潜在失效模式的风险和后果进行评定
指导贯穿整个过程、产品和服务周期
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第一章概论
SFMEA ——系统FMEA
DFMEA ——产品FMEA(设计FMEA)
PFMEA ——过程FMEA(制造/装配FMEA)
AFMEA ——应用FMEA
SFMEA ——服务FMEA
PFMEA ——采购FMEA
FMEA成功的资源:管理者的支持、预算、人力、物力、时间
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第一章概论
功能框图或过程流程图
产品或过程要执行的功能是什么?
产品或过程功能失效的表现是怎样的?
顾客如何确认失效?
失效产生的后果多严重?
什么引起失效?
真正引起失效结果的可能性是多少?
原因是被怎样预防或探测的?
失效的预防和探测的效果怎样?
全部失效风险的总和是什么?
消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是什么?
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第一章概论
二、FMEA的历史
世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。
进入20世纪70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制定了有关的标准。
20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS – 9000质量体系要求文件的参考手册之一,1995年2月出版了第2版。
1994年,美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739 –潜在失效模式及后果分析标准。
FMEA还被广泛应用于其它行业,如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
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第一章概论
三、FMEA和FMA、FTA
FMEA是一种事前行为;
FMA(Failure Mode Analysis)是一种事后行为。
FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动。
类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
FMEA是“由下至上”进行分析
FTA(Failure Tree Analysis)是“由上至下”进行分析
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第一章概论
潜在失效模式及后果分析与失效分析的比较
失效分析
潜在的失效模式及后果分析
失效已经产生
核心:纠正
诊断已知的失效
指引的是开发和生产
失效还未产生,可能发生、但不是一定要发生
核心:预防
评估风险和潜在失效模式的影响
开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引贯穿整个产品周期
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第一章概论
四、FMEA的目的
目的:(a)认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失
效的后果;
(b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
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第一章概论
五、为什么要进行FMEA?
减少风险和损失提高产品可靠性
——由于策划设计的不足,措施不够,造成产品/过程/服务失效,给顾客带来损失
——事先花时间很好地进行FMEA,能够较容易地、低成本地对产品进行修改,减少事后修改的风险和巨大损失
有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价;
有助于可制造性和装配性的初始设计;
设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑,实施同步工程技术;
为制定试验计划,质量控制计划提供正确的、恰当的根据;
对失效模式进行排序列表,建立改进设计和开发试验的优先控制系统;
能够发挥集体的经验和智慧
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