文档介绍：起重机主要零件加工工艺过程简述
一、起重机金属结构(桥架的加工)
1、为使油漆附着力的提高,对钢板表面通过抛丸机进行除锈处理。
2、腹面板和上盖板焊接处上拱度,根据起重机的跨度工矿条件先用相应的二次曲线、四次曲线及二图次迭加曲线。用计算机选取点拱高,制作样板,对腹板进行放样下料。
3、主梁的拼焊有拼焊工装及合格的焊接工艺,通过二人或四人对称焊接,合理选用电流的大小及焊接速度,减少起重机的焊接变形。
4、主梁、端梁、腹板和上、下盖板的对接焊缝,纵向焊缝全部采用埋弧焊,焊后全部进行100%探伤。
5、桥架的对接及门式主梁、端梁的对接采用平台上放样、定位、起吊翻转,保证了几何尺寸。
二、小车的加工
小车是起重机吊运物品的机构,主要有小车架,运行机构和卷扬机构组成。小车架的加工是小车制作的关键,它的质量直接影响到小车运行性能和卷扬机构安装精度,对此我公司对小车端梁与主梁连接面采用铣削加工,小车组对,焊接在平台上进行,采用工装夹具,保证几何尺寸,控制焊接变形。
三、大车运行机构加工
大车运行机构的加工,这个部分的关键部位是齿轮联轴器,齿轮联轴器的加工我们采用Y3150E,Y3180H和Y54A精密滚齿机和精密插齿机的加工内、外齿,齿面采用高频淬火处理,检查采用3101、3603齿轮测量仪进行综合检测,精度完全可以达到6级以上。
运行车轮采用50SiMn合金材料,我们以专用设备进行热处理,有效地保证了车轮踏面的硬度和淬硬层的浓度要求。
各种箱体、箱盖等关键零件的加工,我们采用组合机床进行加工,充分保证了精度。行走梁与门腿连接在组合机床上铣削加工,满足了起重机高度方向精度要求。
四、制造工艺
(一)所用板材和型材均经抛丸处理,处理等级达到GB8923-88中的Sa2 1/2级,再经机械或手工冲砂处理的钢材表面质量达到St3级后立即涂底漆,涂层厚度为15~20um之间。面漆两道,重要构件三道。漆膜总厚度不小于120um.
(二)拼接
经处理后的钢板根据长度需要进行拼接,主梁盖板和腹板对接焊缝要进行超声波或X光探伤,达到JBl152中1级或GB3323中11级焊缝的要求。
(三)气割
主梁盖板、腹板采用数控自动切割下料,一般构件采用半自动切割下料,尺寸较小件采用仿型切割下料。
(四)焊接
主梁盖板,腹板的对接焊缝采用埋弧自动焊;主梁、端梁的四条主要角焊缝采用C02气体保护自动焊接线焊接,一般焊缝采用手工CO2气体保护焊接。
(五)主要加工件
车轮采用工频淬火,踏面硬度达到HB300~380,淬硬层深度20mm处不低于HB260
制动轮进行中频淬火,硬度HRC45~55,淬硬层深度2mm处不低于HRC40。
联轴器齿圈采用插齿或滚齿加工,尔后进行高频淬火,硬度达HRC33~38。
(六)装配
车轮轴与车轮的装配采用油压机压入,轴承与轴的装配采用轴承加热器加热后安装。装配后各机构必须进行空载运行。
五、生产过程质量控制
1、起重机金属结构采用钢材预处理工艺,主梁的盖板和腹板对接焊缝用X射线或超声波无损检查。
2、大、小车轮和制动轮,采用中频、工频工艺进行热处理,里氏硬度计控制热处理硬度。
3、用水平偏斜仪控制起重机车轮的水平偏斜。
4、各机构的传动噪声,用精密声级计进行测量。
5、用兆欧表测量各回路的绝缘,电机的电流用钳形表进行测量。
6、各种量规、塞规和通用量具对各种零件进行检验。
7、经纬仪和水准仪测量金属结构的上拱度,静刚度等性能指标。
8、专用涂层测厚仪对每层漆膜的厚度进行测量和控制。
质量保证体系(简介)
公司根据ISO9001;2000《质量体系---生产、安装和服务的质量保证模式》,编写了《质量保证手册》,并进行了有效的实施,从而确保我公司制造的产品在使用中技术先进、性能可靠、用户满意。下面,就质保体系中有关章节简略介绍。
质量方针
我公司的目标是为用户提供技术先进、质量可靠的产品,“用户至上、质量第一”是企业的宗旨,用户的需求是我们努力的追求的目标。质量是企业的生命,坚持质量第一,是企业内每个员工必须遵守的工作准则。
组织机构及职责
规定了董事长、技术副厂长(总工程师)、生产副厂长、总师办、质量检验处的责任和权限。
合同评审
阐述了实施合同评审的协调、评审活动的程序,以评定合同的规定在法律、技术、质量和交货期方面的要求是否合适,对与用户的要求不致的主面能否得到解决,从而确保合同的顺利执行。
本章规定了评审的适用范围、合同评审的职责、合同评审的内容、合同评审的办法、合同评审记录等。
设计控制
设计是将用户对产品的质量技术要求转化为技术图纸和产品技术规范,它决定了产品的固有质量。
本章