文档介绍：抛光常见疵病产生原因及克服方法
划痕
产生原因
1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质
2)工房环境不洁净
3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁
4)擦布不洁及操作者带入灰尘
5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底
6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当
7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长
表面起硬壳或边缘有干硬堆积物
8)抛光模与镜盘不吻合
9)辅助工序(下盘、清洗、周转、保护漆未干等)造成
克服方法
1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉
2)做好“5S”工作
3)保管好所需用品
4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子
5)应自检
6)正确使用样板
7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂),周期更换,对改或修刮抛光模
8)对改或修刮、重新制作抛光模
9)按各辅助工序操作规程加工
麻点:
产生原因
1)精细磨、抛光时间不够
2)精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大
3)有粗划痕抛断后的残迹
4)方形或长方形细磨后塌角
5)零件在镜盘上由于加工造成走动
6)精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分
7)抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率
克服方法
1)精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应足够
2)精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工
3)发现后应作出标识单独摆放或重抛
4)用开槽平模细模、添加砂要均匀
5)选用适当的粘结胶,
控制工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准
6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作
7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理
印迹
1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹
2)玻璃化学稳定性不好
3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净
印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值