文档介绍：目录
1. 数控车的工艺与工装削 1
合理选择切削用量 1
合理选择*** 1
合理选择夹具 2
确定加工路线 2
加工路线与加工余量的联系 2
夹具安装要点 2
2. 进行有效合理的车削加工 2
有效节省加工时间 2
以高精度提高生产率 3
3. 数控车削加工中妙用G00及保证尺寸精度的技巧 3
程序首句妙用G00的技巧 3
控制尺寸精度的技巧 4
数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似,但由于数控车床是一次装夹,连续自动加工完成所有车削工序,因而应注意以下几个方面。
合理选择切削用量
对于高效率的金属切削加工来说,被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、***寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素:切削速度、进给量和切深直接引起***的损伤。伴随着切削速度的提高,刀尖温度会上升,会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%,***寿命会减少1/2。进给条件与***后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大,切削温度上升,后面磨损大。它比切削速度对***的影响小。切深对***的影响虽然没有切削速度和进给量大,但在微小切深切削时,被切削材料产生硬化层,同样会影响***的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。
然而,在实际作业中,***寿命的选择与***磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时,需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说,可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
合理选择***
一般来说,提高切削速度,减小进给量,可以提高表面加工质量,但进给量过小会增加冷硬程度和表面残余应力。适当增大前脚,后角,减少主偏角,副偏角,增大刀尖圆弧半径,都可以提高工件的表面加工质量。但前角和后角过大,会使***耐用度降低,***磨损加快,降低表面质量;主偏角,副偏角太小,刀尖圆弧太大,易引起振动,;使工件表面加工质量降低。正值刃倾角使切削流向工件待加工表面,并采取卷屑,断屑措施,可防止切屑拉毛已加工表面,提高表面加工质量。
合理选择***除遵循以上规律外,还要遵循以下原则。
1) 粗车时,要选强度高、耐用度好的***,以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
2) 精车时,要选精度高、耐用度好的***,以保证加工精度的要求。
3) 为减少换刀时间和方便对刀,应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
合理选择夹具
1) 尽量选用通用夹具装夹工件,避免采用专用夹具;
2) 零件定位基准重合,以减少定位误差。
确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中,***相对零件的运动轨迹和方向。
a. 应能保证加工精度和表面粗糙要求;
b. 应尽量缩短加工路线,减少***空行程时间。
加工路线与加工余量的联系
目前,在数控车床还未达到普及使用的条件下,一般应把毛坯上过多的余量,特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数