文档介绍：生产现场管理
内容提要
抓住重点
晨会制
标准与标准化
问题的把握与改善
P、D、C、A
5S管理
看板管理
QC的七种手法
现场管理的金科玉律
生产活动的6条基本原则
现场的日常工作
作业日报的管理
现场管理的实施方法
生产准备
现场IE
目标管理与管理项目
现场管理的金科玉律
当问题(异常)发生时,要先去现场。
检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征)。
当场采取暂行处理措施。
发掘真正的原因并将它排除。
标准化以防止再次发生。
三直三现主义
处理方式的标准化
案例分析
某塑胶成型车间
一成型机发生故障,产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场,经检查模具无问题,按下启动键,成型机在锁模过程中出现激烈“点动”,且时快时慢,伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后,发现:锁模力不足,确认参数无问题,检查供油系统,发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞,影响供油畅通。最后问题解决。
案例分析 ---------一般处理
反思正常机器故障处理会是什么情况?
1、联络维修,一般情况,需要2天时间,加上检查修理,,
如果遇到维修厂商人员正好有其他事,时间更不可以控制。
2、生产损失:,该机器24小时单产20000个,
*20000=50000个,,整个损失为25000元。
3、维修费:
4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。
修理费
部品更换费
交通费
住宿费
总计
报价
2000元/人天
500
380元
工数
2人*2 天
2人
2 人
总计
8000元
1000元
760元
9760元
案例分析 ---------三直三现法
运用三直三现的直接结果
马上现场,马上现品,马上现象
第一时间进入问题的中心,找出问题就变得容易;
短时间找到症结,并实施策略解决故障;
如果发生的问题我们不能解决,也可以让厂家知道根源,准备备品,为维修提供最直接的简便;
节省了时间,缩短维修周期。
案例分析 --------标准化
针对上述案例,如何标准化?
现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源-----
确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化
确定以后不发生同样的问题!
生产活动的6条基本原则
后工程是客户
作业的好坏由后工程的评价来定
不接受不合格,不制造不合格,不传递不合格
必达生产计划
年计划、月计划、
每日、每小时按计划生产----生产计划的保证
彻底排除浪费
浪费是指:不做也可以的事,没有也可以的物
1、加工和作业当中的浪费
2、待处理的浪费
3、生产过多的浪费
4、着手作业的浪费
生产活动的6条基本原则
作业的标准化
有标准作业书,作业基准书,不是标准化
标准化是作出规定,遵守而且改善这个规定,不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。
有附加价值的工作
管理的目的是谋求更大的附加价值(利润)
现场要有大局观,辨别生产瓶颈,采取最优对策
积极应对变化
基本要求------决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯
先观察------事前收集情报,采取下一步措施
掌握实力------提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等
现场的日常工作(QCD)
现场的质量管理
现场如何确保优良品质呢?避免失误的5原则:
1、取消此作业 2、不要人做
3、使作业容易化 4、检查
5、降低影响
现场品质控制水平判断基准
趋势
级别
判定基准
1级水准
不制造和生产不良
2级水准
不流出不良
3级水准
检验出不良(作业员检验)
4级水准
没有检查,无法控制不良