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《冲模技术
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组件基板级进模设计
姜伯军
江苏常州明顺电器有限公司江苏常州
【摘要】介绍了冲件的冲压工艺分析过程,载体的合理选择与配置,带料排样方案的确定和
比较,级进模具的总装结构。
关键词:组件基板;工艺分析;排样图;模具结构设计
中图分类号:. 文献标识码: 文章编号:—————

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组件基板冲压件的工艺性分析该冲压件有多孑冲裁、冲叉成形和外形翻边的要求,
图所示为组件基板零件图,材料为铜带,料并结合级进模材料在连续送进冲压过程中所需的连
厚.。图为该冲压件的展开图。接强度。初步确定冲压件单列直排并采用本体为主
该零件为整机结构件中的基体安装件,其基本工载体,在带料的一侧设置单辅助载体,另一侧设置两
序由外形冲切一冲圆孑一冲小方孔一冲长方孔个辅助载体的排样方案,如图所示。因冲压件有冲
冲切处叉口一外形翻边成形。裁毛刺方向面的要求,向下翻边后的成形对凸模部位
为适应大批次生产要求,保证稳定、一致的冲压的包紧力是比较大的。翻边后的顶出结构设计应采
件质量,采用级进模冲压加工是最佳的生产方式。用相应的强力措施,以避免顶出不畅或顶出变形,在
该冲压件从外形分析看,属浅拉伸工件,选用带具体的排样设计中应充分注意。
料的连续拉伸冲压加工工艺形成较为理想。但其结
构外形部分有处缺口,如采用在拉伸前先冲切缺口,
冲压件材料部分与载体的连接设计较为困难;而在拉
伸后再冲切缺口则后面的冲裁将影响到切口处的冲
切质量。因此,在排样设计时应充分注意到这一点。
冲压件中间部分需冲裁的孔较多,各孔距问的距
离尺寸较小,为保证凹模的工作强度和避免各冲裁凸
模间可能产生的相互干涉,应分解成若干个冲裁工序
后,设置在不同工位上冲加工。
各工序排列顺序的合理性既要保证冲压件分工
位冲切后的外形质量,又要确保带料在连续送进过程
中与冲压件的连接强度;既要不使材料利用率降低太
多,又要保证凹模型孔间的工作强度。
综合以上因素,在分析冲压件展开图形后,针对图组件基板
· · 《模具制造年第期
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作强度。
在具体考虑排样设计方案时,采用单列直排的形
式,冲孔与局部外形的冲切分别设置在先、后的两个
不同工位上分别为第、和第、工位。
为了提高材料利用率,在不影响强度的情况下,应尽
可能压缩为“工艺废料”的载体在材料中的占有率。
因此,作为精定距的导正钉孔借用了冲压件中间的
圆孔。
排样方案共设置个工位,带料所占的冲压面积
适中。
图组件基板展开图坯件
确定的排样图如图所示。其工位顺序排列如
下:冲导正钉孔、个圆形孔、个小方孔;冲
级进模条料排样图设计个长方形孔;局部外形冲切;局部外形冲切:
冲压件的材料厚度与面积适中,带料以冲压件本冲叉成形;翻边成形;空工位;冲压件外
体为主载体再加两侧辅助载体的排样形式,使冲压件形与载体平切分离。带料宽度为,各工位间距
在连续冲裁、冲压的送进过程中始终在载体内保持为
为,导正钉孔为