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改革开放以来,随着国民经济的高速发展,市场对模具的需求量不断增长。近年来,模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化,除了国有专业模具厂外,集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”;广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业,科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心;中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快,市场竞争的日益加剧,人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一,模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志,并在很大程度上决定企业的生存空间。
近几年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度,将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD,并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件,个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、 Optris和MAGMASOFT等CAE软件,并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步,东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外,许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力,在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步;在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。例如,吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件,华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件,上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展,但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如,精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低;CAD/CAE/CAM技术的普及率不高;许多先进的模具技术应用不够广泛等等,致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求,也为其发展提供了巨大的动力。在国内,模具工业起步较晚。从总体上看,我国与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如,精密加工设备在模具加工设备中额比重还比较低,CAD/CAE/CAM技术的普及率尚待提高,许多先进技术的模具技术应用还不够广泛等。特别是在大型、精密、复杂和长寿命模具上,一方面技术差距明显,另一方面产能也不能满足国内的需要,因而仍需大量从国外进口。主原因是:专业化和标准化程度低。目前专业化程度不到10%,而标准化也只有20%;模具品种少,效率低,经济效益差;制造周期长,模具精度不高,制造技术落后;模具寿命短,新材料使用量不到10%;力量分散,管理落后等。
近10年来,中国模具工业的一直以每年15%左右的增长速度快速发展。目前,中国约有模具生产厂点2万余家,从业人员有50多万人,全年模具产值达534亿元人民币。近年来,模具行业结构调整步伐加快,主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度;塑料模和压铸模比例增大;面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。随着经济体制改革的不断深入,“三资”及民营企业的发展很快。
中国模具工业的发展在地域分布上存在不平衡性,东南沿海地区发展快于中西部地区,南方的发展快于北方。模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区,其模具产值约占全国产值的三分之二以上。
中国模具制造市场大多被外资企业占据。:。目前大部分模具厂均由外国购买高中档设备,而低档设备则购自台湾,国内机床厂所占的份额很少。国内机床厂亦显示出对模具行业的冷淡,以2006年第十一届中国国际模具技术和设备展览会为例,境外主要机床厂均积极报名参加,相反,国内许多模具设备企业没有参加,即使有,展位面积却很小。
近年来,我国模具技术的进步主要表现在:
1)研究开发了十几种模具新钢种和硬质合金材料等新材料,并采用了一些热处理新工艺,使模具寿命得到延长。
2)发展了一些多工位级进模和硬质合金模等新产品,并根据国内生产需要研制了一批精密模。
3)研究开发了一些新技术和新工艺,如模具表面抛光、模具钢的超塑性成形技术和各种快速成模技术等。
4)模具设备已得到了叫较大的发展,国内已能批量生产精密坐标磨床、C火花切割机以及精度的电火花成形机床等。
5)模具计算机辅助设计和制造(模具CAD/CAM)已在国内数十个单位得到开发应用。
早在20世纪50年代,