文档介绍：目录
序言 1
目录 2
一、零件的分析 3
3
3
二、工艺规程设计 4
,初步确定毛坯形状 4
4
4
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6
确定切削用量及基本工时 7
三、夹具设计 26
26
26
27
28
28
设计小结 29
参考文献 30
一、零件的分析
题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘, 主要是用来安装在机床上,起到导向的作用使机床实现进给运动,零件上精度要求较高的两个平面用以装配,4个孔是用于连接其他机构或零件的。它位于车床丝杆的末端,主要作用是标明刻度,实现纵向进给。零件的φ100mm外圆上标有刻度线,用来对齐调节刻度盘上的刻度值,从而能够直接读出所调整的数值;外圆上钻有底部为φ20 mm上部为φ20 mm 的定位孔,实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过,本身没有受到多少力的作用。该零件年产量为4000件,设其备品率α为4%,机械加工废品率β为1%,则该零件的年生产纲领为:N=Qn(1+α+β)=4000×1(1+4%+1%)=4200(件/年),查表可知该产品为中批生产。
法兰盘是一回转体零件,法兰盘共有三组加工表面,他们之间有一定的位置要求。现分述如下:
1、以Φmm外圆为中心的加工表面:
这一组加工表面包括:φ45mm 外圆、端面及倒角;φ100mm外圆,过度倒圆R5; 。
2、以Φ外圆为中心的加工表面:
这一组加工表面包括: 端面,Φ90mm外圆,端面,;切槽3×2; 内孔的右端倒角C1。
3、以Φ20mm的孔为中心加工表面:
这一组加工表面包括: φ45mm外圆,端面; φ100mm外圆,端面,侧面; φ90mm外圆; φ45mm外圆,过度圆角R5;4Xφ9mm孔和同轴的φ6mm孔。
它们之间有一定的位置要求,主要是:
(一) ;
(二) 右端面与φ20mm ;
(三) 。
经过对以上加工表面的分析,我们可先选定粗基准,加工出精基准所在的加工表面,然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工,保证它们的位置精度。
二、工艺规程设计
,初步确定毛坯形状
零件材料为HT200,由于零件年产量为4200件,已达到中批生产的水平,而且零件轮廓尺寸不大,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂,因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近,内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚着,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。
1)粗基准的选择
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准,以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是:一要考虑如何分配各加工表面的余量:二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的,但对于一般的轴类零件来说,以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言,由于每个表面都要求加工,为保证各表面都有足够的余量,应选加工余量最小的面为粗基准(这就是粗基准选择原则里的余量足够原则)现选取外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件,消除工件的5个自由度,达到完全定位。
2)精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则。以Φ20mm孔为精基准。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不在重复。
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下,可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
1)工艺路线方案一
工序1:粗车φ45mm柱体的右端面,粗车右端面,车槽3×2mm,粗车、半精车外圆,车右端倒角。
工序2:粗车φ100mm柱体左、右端面,粗车φ90mm柱体左端面,半精车φ100mm左、右端面、φ90mm